ارسال پاسخ 
 
امتیاز موضوع:
  • 1 رأی - میانگین امتیازات: 5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
سی ان سی چیست
10-22-2017, 01:14 AM
ارسال: #11
RE: سی ان سی چیست
این قسمت برای آن دسته از برنامه نویسهایی است که اطلاعات خوبی از ماکروهای فندکی دارند ( به فصل جداگانه ای برای مقدمه کلی ماکروها می پردازیم)
هدف این ماکرو نشان دادن تاثیر سایکل G84 می باشد در حالیکه پیشروی براده برداری رو به داخل 95% از پیشروی اسمی می باشد و حرکت رو به خارج 105% از پیشروی اسمی در نظر گرفته شده است ماکرو قلاویز کاری در موقعیت xy جاری بکار گرفته خواهد شد ماکر با واحد های اینجی در نظر گرفته شده است.
G65 p8000 R0/35 z1/15 s750 T50 معادل فاصله ایمنی سطح R= (H8) R
که در اینجا:
سرعت دورانی محور S= (H19) r/min
(TPI) تعداد دندانه در هر اینج T= ( zo)
سایر مباحث دیگر می تواند اضافه شود ( برای مثال محاسبه عمق قلاویز کاری که محاسبه خود کار فاصله ایمنی لازم شناخته شده در قسمت R سایکل G84 و ذخیره برای دسترسی به اهداف فوق پیچیدگی ماکرو مزیت حساب نمی شود. Zo قطعه بالای قطعه است – به منظور مثبت عمق z توجه کنید ( مقدار منفی در ماکرو) ماکرو قلاویز کاری خاص لیست شده است.
برنامه
حتی اگر ماکروها نمادها نا آشنا و غیر قابل استفاده برای شما باشند ، مثال بالا به اندازه کافی این نماد را بخصوص با توضیحات اضافی واضح می کند هدف مقادیر سیستمی 3004و 3003 قابل دسترسی و یا غیر قابل دسترسی کردن خواندن جمله به جمله بلوک است پیشروی پیشروی سریع و کنترل ایست کامل در حین فرآیند می باشد.
روشن قلاویزکاری غیر انعطاف پذیر ( ثابت)
قلاویز کاری غیر انعطاف پذیر یک توضیح تکنولوژی شناخته شده قلاویز کاری همزمان می باشد اکثر تولید کنندگان cnc روش قلاویز کاری غیر انعطاف پذیر را بعنوان نماد استاندارد پیشنهاد می کنند با علم به اینکه ماشین ابزاری که برای چنین منظوری طراحی شده از وجود این کدها در سیستم کنترلی که باید مطمئن بود.
قلاویز کاری ثابت به نرم افزار و طراحی ماشین برمی گردد.
اصول اساسی ( پایه)
مهمترین تفاوت بین قلاویز کاری استاندارد و ثابت هلدر ابزار است. در حالیکه قلاویز کاری استاندارد به هلدر قلاویز معلق که همراه فنری در نظر گرفته شده است قلاویز کاری غیر انعطاف پذیر می تواند از هر هلدر ابزار ثابتی که برای تیغه فرزهایی که با کلتها همراه شده اند استفاده شود مراقب قلاویز هنگام ورود قلاویز به مواد و قلاویز کاری آن باشید ( نحوه ورود قلاویز به سوراخ) دلیل اینکه هلدر قلاویز فنری در قلاویزکاری ثابت استفاده نمی شود این است که خود محور همزمان لازم را به بوسیله یک انکو در انجام می دهد.
قلاویز کاری از روش همزمان شده ای برای نرم افزار کنترلی سیستم استفاده می کند که اغلب مشبه قلاویز کاری استاندارد است این زیر افزار کنترلی سیستم است که برنامه نوشته شده سرعت محور را r/ min با میزان پیشروی قلاویز کاری in / min یا mm/min برنامه نویسی شده به منظور همخوانی شدن با گام همزمان می کند و نه ابزار برشی طراحی ماشین این نمادها را باید پشتیبانی کند.
مزایا:
اگر که تنها یک مزیت از قلاویز کاری ثابت در مقایسه قلاویز کاری استاندارد باشد آن کنترل عمق خواهد بود بر خلاف هلدرهای کششی فشاری قدرت ماشین کاری برای قلاویز کاری ثابت با توجه به کشتاور اعمالی به محور ابزار فراهم می شود. اگر ابزار احتیاج به گشتاور بیشتر داشته باشد عمق قلاویز کاری از نتیجه در امان نخواهد بود. این برای قلاویز کاری ثابت نمی باشد در حقیقت میزان کیلو وات ماشین ابزار تنها عامل محدود کننده است.
مزایای دیگری نیز می باشد روش قلاویز کاری ثابت برای ساختن رزوهها به داخل مواد سخت شده در سوراخهای عمیق مناسبتر است قلاویز کاری بعضی مواد اکسید شده و فرسوده ممکن است با استفاده از روش براده شکنی ک در سوراخکاری سوراخهای عمیق متداول است استفاده شود در این مورد برنامه خاص باید نوشته شود اما این کار سختی نمی باشد. و نقطه شروع و عمق دست نخورده باقی می ماند این مزیتی برای سوراخهایی که نیاز به یک تلرانس قطعی در عمق قلاویز شده دارند می باشد غیر از اینها کاهش قیمت هر سوراخ می تواند با قلاویز کاری ثابت در مقایسه با هلدرهای معلق قابل دستیابی باشد. Setup
برخلاف هلدرهای معلق انعطاف پذیر قلاویز های ثابت در هلدرهای ثابت به کار می روند اطمینان پیدا کردن از انحراف ابزار با راستای محور یک حداقلی باید باشد که بسیار مهم است و از 0.005m از TIR ( total lndicator reaoleiny) تجاوز نمی کند به همین اندازه استفاده از قلاویز های با کیفیت که کمتر از مسیر خود منحرف می شوند ممکن است که قیمت قلاویز کاری استاندارد را بیشتر کند اما در کل اقتصادی و مهم می باشند انحراف زیاد از اندازه باعث خارج از اندازه شدن رزوه می شود و ممکن است حتی قلاویز بشکند مخصوص برای سوراخهای کوچک موانع ممکن ( مشکلات پیش رو ):
اگر چه قلاویز کاری ثابت با ماشینهای پیشرفته صورت می گیرد اما چندین تفاوت مهم در طرحشان می باشد این فرض اشتباهی است که همزمانی محور مشاین همیشه درست است هلدر قلاویز کاری ثابت با توجه به این موضوع تمامی مشکلات را حل می کند. عاملهای مختلف فیزیکی به میزان زیادی به کیفیت رزوه و عمر ابزار مرتبط می باشند بخصوص در تولید انبوه در کل مشکلات مهمی در تولید کم به وجود نمی آید عمر ابزار که یک مسئله جدی است در اکثر سوراخها زمانیکه کیفیت سوراخهای قلاویز شده متعاقبا روبه زوال می رود باید مورد توجه قرار گیرد. دلیل اینکه عمر ابزار کاهش پیدا می کند به نیروهای مکانیکی که طی حرکت محور z می باشد برمی گردد همچنین زمانیکه از قلاویز کاری ثابت برای شمار زیادی از سوراخها استفاده می شود راندمان آنرا نیز باید در هر داشت .
طریقه برنامه نویسی proyramvniny APP rooch :
همزمان با گسترش و توسعه برنامه برای نمادهای خاص ماشین ابزار قلاویز کاری ثابت نیز نیاز به اطلاعات کاملی از خصوصیات ماشین و به نمادهای کنترلی شامل ساختار برنامه ای و فرمت نیاز می باشد اولین ملاحظه سرعت دورانی محور است و دومین آن نرخ یا میزان پیشروی است.
انتخاب سرعت دورانی محور همیشه یک اشکال انتخاب در مناسبترین سرعت با یک محدوده مناسب است برای هر فرآیند ماشین کاری جنسی که می خواهد ماشین کاری می شود عامل مهم و تاثیر گذارد در سرعت محور است . در قلاویز کاری ثابت عامل دیگری باید ملاحظه شود و آن اینکه سرعت محور مستقیما به پیشروی قلاویز کاری مربوط می شود یک محدوده گشتاور پایدار از محور موتور همیشه باید اعمال شود پیشنهاد های کلی بین تولید کنندههای ماشین می باشد. اما اجماع کلی برای قلاویز کاری ثابت بسته به جنس ماده نباید از 2000r/min تجاوز ( بیشتر از آن نیز ممکن است) کند.
انتخاب نرخ پیشروی مشابه روش قلاویز کرای قبلی می باشد.
توضیحات
در قسمت بعد موضوع زیر حد نرخ پیشروی توضیح داده می شود . در نظر داشته باشید که زیر نرخ پیشروی (under feediny) در موارد خاص برای هلدرهای قلاویز کاری معلق استفاده می شود- و هرگز برای قلاویز کاری ثابت قابل استفاده نیست.
پیشروی قلاویز کاری ثابت بایستی همیشه نتیجه دقیق گام r/min می باشد.
توابع خاص:
اگر سایکل استاندارد G84 یا G74 برای هردو قسمت ثابت و انعطاف پذیر استفاده شود این مسئله مطرح است که کنترلر چگونه کنترلر می فهمد که کدامیک مقصود برنامه نویسی می باشد. جواب به تولید کننده بستگی دارد. در حقیقت برخی تولید کنندگان همیشه G74/G84 برای قلاویز کاری ثابت تعریف نمی کنند و یک G کد خاصی را بجای آن به کار می برند برای آن دسته که مجاز به استفاده G84/G74 می باشند به کد یا تابع خاصی نیاز می باشد که از این کد استفاده شود برای مثال یک تولید کننده نیاز دارد که تابع M29 را قبل از برنامه نویسی سایکل قلاویز کاری استفاده کند: برنامه
این تنها مثالی خیلی ساده و کوچک بود. از دفترچه ماشین جهت فرمت برنامه دقیقتر کمک گیرید قلاویز کاری ثابت اکثرا تابع ماشین است و نیاز است اضافی برنامه نویسی در مرحله بعدی قرار دارند.
فصل 11
مختصات قطبی:
در جهان CNC مختصات نقطه ای کلید گسترش یک برنامه بکار رفته در هر نوع از حرکت موجود است تنها هدف تعریف مختصات یک نقطه است سپس کدهای حرکتی متنوع به دو نقطه و یا بیشتر و در نهایت ایجاد یک مسیر ابزار است . در حالیکه کلمه مختصات تقریبا روزانه شنیده می شود معنی آن به شرح زیر است:
یک مختصات هر داده ای که از دو و یا بیشتر از دو شماره که موقعیت یک نقطه را با توجه به مرجع نشان می دهد تشکیل شده است موقعیت مرجع یک موقعیت ثابت شده است مانند صفر ماشین یا صفر قطعه ( مبدا قطعه ) در ریاضیات چهار نوع مختصات داریم:
1- مختصات مستطیلی 2- مختصات قطبی 3- مختصات استوانه ای 4- مختصات کروی
هر چهار نوع در کاربردهای CNC برای ماشینهای مختلف و کارهای مختلف استفاده می شوند بی هیچ شکلی مختصات مستطیلی مختصات متداول اول برنامه نویسی برای ماشینهای ابزار، تراش، وایرکات، برش لیزری و هزاران ماشین ابزار دیگری باشند متاسفانه فنوک مختصات قطبی و انتها برای کنترلر خاصی پیشنهاد می کند که با بررسی اکثر منافع کاربردی آن به این نکته می رسیم برای همه استفاده کنندهها ( کاربردن ) مزیتهای کاربردی دارد. دو مختصات باقیمانده – استوانه ای و کروی- در اکثر کنترلرها پیشتیبانی نمی شوند و آن دسته از کنترلرهایی که روشهای مختصاتی را همراهی می کنند آنها را به عنوان نمادهای اختیاری پیشنهاد می کنند در این مورد پیشنهاد اختیاری موجه است برای اینکه هیچ کدام از سیستم مختصات استوانه ای و کروی برای کاربردهای کلی استفاده نمی شوند این فصل بر روی مختصات قطبی و روش استفاده از آنها در برنامه CNC متمرکز شده است
تعاریف و G کدها:
تعریفهای ریاضی مختصات قطبی را شامل می شود اما یک تعریف ساده تر برای اهداف برنامه نویسی CNC باید کافی باشد :
یک نقطه مختصات قطبی طبق تعریف یک نقطه انتهایی از یک خط است که از نقطه دیگر با طول و زاویه داده شده شروع می شود.
خط اغلب به بردار شعاعی معروف است و نقطه ای که خط از آنجا شروع شده قطب و فاصله بین قطب و نقطه تعریف شده فاصله شعاعی نام دارد زاویه قطبی از محور قطبی اندازه گیری می شود بر همین اساس زاویه مثبت از خطی که از نقطه تعریف شده عبور می کند است . بردار شعاعی همیشه فاصله ای با مسیر دارد.
در CNC محور قطبی محور X است ( در صفحه G17) و زاویه مثبت از صفر درجه این محور که در سمت راست مبدا محور بنا شده اندازه گیری می شود. این موقعیت به ساعت 3 یا موقعیت شرق معروف است شکل صفحه بعد روابط تصویری را نشان می دهد.
شکل
مزیت اصلی استفاده از مختصات قطبی در برنامه نویسی CNC این است که محاسبات زیادی برای نقاطی که روی کمان یا دایره ای بنا شده اند را حفظ می کند و مثال کاربرد مختصات قطبی را در یک سوراخ با شکل دایره ای نشان می دهد همچنین این مثال مناسبی برای ماشین کاری نقطه به نقطه می باشد.
صفحات و مختصات قطبی:
صفحه کاری انتخاب شده تاثیر زیادی در روش زاویه ای اندازه گیری شده در مختصات قطبی دارد. به فصلی که اختصاصی به موضوع صفحه های کاری پرداخته مراجعه کنید شکل بالا محور قطبی و مسیر در صفر را روی محور نشان می دهد. محور ماشین در این شکل نشان داده نشده است شکل بعد صفحه ای که زاویه در آن صفحه فعال است را نشان می دهد شکل
توجه
اگر چه صفحه G17 , XY و صفحه YZ در G19 برنامه نویسی شده است و صفحه ای که در ماشین برنامه نویسی شده G18 است اما این صفحه XZ است و نه صفحه XZ این حقیقتی را بیان می کند که صفحات ریاضی مطابق صفحات ماشین نیستند تعریف زاویه ای در صفحه G18 تاثیر خواهد داشت .
در صفحه انتخاب شده G17-G19 در کد مقدماتی G کد – برای برنامه نویسی مختصات قطبی وجود دارد که در این سیستم کنترلی این صفحات موجودند.
مختصات قطبی G15-G16
با استفاده از تعریف مختصات قطبی هم می توانند فعال و هم غیر فعال باشند ( خاموش یا روشن):
جدول
فرمت برنامه نویسی بهمراه G کدی که می خواهد تنها کد موجود در بلوک باشد وارد می شود بین دو بلوک G15 , G16 ماشین کاری با مختصات قطبی فعال صورت می گیرد. از رفتار قسمت قبل با انتخاب صفحه نتیجه می شود که فرمت مختصات قطبی مهم است از مثالی که شامل هفت سوراخ با فواصل مساوی می باشد استفاده خواهد شد . اگر مختصات قطبی استفاده شود محاسبه شماره فرد سوراخ دایروی در اکثر موارد سخت تر از محاسبه شماره زوج سوراخ می باشد با استفاده از مختصات قطبی تنها باید زاویه بین سوراخ ها را بدانیم
درجه 429/51= 51=7/360
شماره گرد شد با چندین رقم اعشار تفاوتی در دقتهای خیلی بالا می گذارد اگر چه که این مورد خیلی جزئی و حداکثر 03/0 درجه می باشد.
جدول
فرمت برنامه نویسی:
از سایکلهای استاندارد معمولا برای ماشین کاری سوراخها استفاده می شوند . این روش برنامه نویسی تغییر نمی کند بدون توجه به اینکه در برنامه در مختصات قطبی یا مستطیلی استفاده شده است تفاوت عملی در نامگذاری محورها است
( در صفحه کاری مشخص شده ):
در سیستم مختصات دهی مستطیلی ، وردیهای XY برنامه براساس موقعیت مطلق که از مبدا و صفر در راستای هر محور اندازه گیری شده است تعریف می شود.
در سیستم مختصات دهی قطبی و وردیهای XY برنامه براساس شعاع قوس (a) و موقعیت زاویه ی سوراخ (y) تعریف می شود.
شکل صفحه بعد در مثال بکار رفته است. شماره فرد سوراخ در دایره قرار گرفته که کمتر در مقایسه یاسوراخ زوج متداول است را بررسی می کند تا بتواند مزایای مختصات قطبی را بهتر آشکار کند.
شکل سمت راست سوراخهای دایروی در یک دایره ای به قطر 50m با فواصل مساوی از یکدیگر قرار گرفته اند را نشان می دهد. اولین سوراخ از صفر درجه شروع می شود
مرکز دایره قطری صفر قطعه است (XO YO) با استفاده از مختصات مستطیلی محل دقیق هر سوراخ از مرکز دایره قطری در راستای هر محور محاسبه خواهد شد این حالت 14 محاسبات مثلثاتی را ایجاد می کند.
این محاسبات ریاضی پیچیده نیستند اما مطمئا نیاز به وقت زیادی دارند.
با محاسبات بیشتر خطاها نیز افزایش می یابد با استفاده از روش قطبی اکثر مشکلات حذف می شود فرمت برنامه نویسی مختصات قطبی بهترین توضیح این مثال است. به منظور نوشتن یک برنامه کامل برای یک ابزار سوراخکاری نقطه ای برای هر سوراخ با عمق 2/8m میلیمتر خواهد شد.
برنامه
الگوی برنامه نویسی از مثال کاملا مشخص سات که در حالیکه آدرس تغییر نمی کند آدرس y با مقدار زاویه ای بین سوراخ ها افزایش می یابد . محاسبات اضافی نیاز نیست و فهمیدن برنامه هم آسان نیست ولی در صورت نیاز می توان تغییراتی را اعمال کرد با یک نگاه دقیق تر پنچ قسمت در برنامه می باشد که نیاز به توضیح بیشتری دارند.
1- G15 در آغاز باید برنامه نویسی شود برای حذف کردن ورودی مختصات قطبی این کار احتیاجی است و اکثر مواقع احتیاج نیست کار سایکال گنجانده شده در برنامه قبل از کارشدن فرآیند قطع شده باشد می تواند نقش مهمی را باز می کند.
2- حرکت ابزار اولی همیشه مبناست – مرکز سوراخ دایروی
3- برای یک الگوی سوراخ- شعاع و تغییر نمی کند و تنها زاویه y نسبی تغییر می کند
4- هر دو حالت مطلق و نسبی می توانند استفاده شوند در حالیکه مختصات قطبی در حال استفاده می باشد.
5- برنامه نویسی با دقت 001/0 درجه یک برنامه نویسی بهتری را نتیجه می دهد ( سه رقم اعشار برای زاویه ) .
مسیر ابزار:
در اکثر موارد مسیر ابزار زمانیکه ماشین کاری سوراخها با استفاده ازمختصات قطبی صورت می گیرد مهم نمی باشد با قطبی در همین زمان فهمیدن اینکه جهت ماشین کاری چگونه می تواند باشد در همه زمان سیکل تاثیر می گذارد بخصوص زمانیکه تولید زیاد مورد توجه باشد.
این یک روش برنامه نویسی تمرینی و متداول برای تغییر جهت مسیر ابزار را برای دو ابزار است: برای مثال یک سوراخکاری نقطه ای ممکن است برای H7 تا H1 برنامه نویسی شود. سوراخکاری که در اخرین سوراخ H7 انجام می شود. اینطور یم رساند که مسیر ابزار از H1 تا H7 معکوس شده است. مختصات قطبی هر دو جهت با یک تغییر ساده علامت از زاویه ایجاد می شود:
زاویه نسبی از محور اول در جهت خلاف عقربه ساعت مثبت در نظر گرفته می شود
زاویه نسبی از محور اول در جهت عقربه ساعت منفی در نظر گرفته می شود.
اولین قسمت از برنامه اول گفته شده است جهت براده برداری H7 تا H1 خلاف عقربه ساعت ( بلوک N17 تا N1 ) می باشد دومین قطعه برنامه نویسی خلاف عقربه برای هفت سوراخ از H7 تا H1 بلوکهای N18 تا N33 را نشان می دهد
برنامه
توجه کنید که تنها تغییر جهت زاویه ای و نه شعاع دایروی تغییر می کند برای برنامه نویسی بهتر ، زاویه بین سوراخ می تواند با زاویه مطلق ( نشان داده شده در مثال ) با استفاده از حالت G90 یا برای زاویه نسبی با استفاده از حالت G91 برنامه نویسی شود.
درخواستها کاربردها در صفحات:
مختصات قطبی در هر یک از سه صفحه کاری موجود (G17 , G18, G19) استفاده می شود اگر چه که عمده کارها با استفاده از مختصات قطبی با در صفحه G17 (XY) انجام می شود اما برنامه نویسی CNC بایستی از تفاوتهای استفاده از دو صفحه آگاه باشد. بعضی از ماشینهای فرز عمودی طوری طراحی شده اند که محور آنها می تواند تغیر کند زمانیکه محور سوراخکاری 90 درجه جابجا شده است می تواند 90 درجه بچرخد این حالت بر انتخاب صفحه جهت ماشین کاری سوراخ تاثیر می گذارد گذشته از اینها مهمترین اصول وابسته به مختصات قطبی را در نظر داشته باشید زمانیکه مختصات قطبی در حال استفاده است در انتخاب صفحه مشکلی بوجود می آید
اولین محور از صفحه انتخاب شده محور مشابه نوشته شده در برنامه را نشان می دهد
دومین محور ازصفحه انتخاب شده با موقعیت زاویه ای سوراخ را نشان میدهد همراه است.
خلاصه این موارد می تواند در جدولی گردآوری شود:
جدول
هفت فاصله مساوی سواخها در هر سه صفحه موجود که بیشترین اطلاعات در برنامه را نشان می دهد برنامه نویسی شده است اما انتخاب صفحه و تطبیق دادن محورها با آن صفحه متفاوت خواهد بود مثال زیر برنامه نویسی سوراخ دوم الگوی مثال دایره ای این فصل را در سه صفحه مقایسه میکندک
برنامه
فرمت برنامه تغییر نمی کند و فقط محورهای انتخابی تغیر می کنند.



فصل 12
توسعه یا کاربرد زیر برنامه:
اگر چه موضوع زیر برنامه ها و کاربرد آن ها شرح داده شد اما این موضوعی است بسیار مهم بود و مهمتر بود تا همان اندازه به آن اشاره می شد. در این فصل و برای نوشتن زیر برنامه و کاربرد آنها را توضیح می دهد تمامی مراحل منطقی بهمراه مثالهای عملی توضیح داده خواهد شد.
تعاریف و کاربردها:
در ساده ترین تعریف یک زیر برنامه ، برنامه است که تحت برنامه دیگری عمل می کند. در حالیکه تعریف کاملا درست است این تنها تعریف ساده ای است و توضیح آن از توضیح دادن و احتیاج زیر برنامه ها بنا به چند دلیل استفاده می شوند که دو دلیل مهم آن عبارتست از:
طول کلی برنامه قطعه کوچکتر می شود تغییراتی که به اطلاعات مسیر ابزار مربوط است خیلی آسان تر می شود. البته مزایای دیگری نیز وجود دارند زیر برنامه ها ابزار بسیار قوی جهت برنامه نویسی CNC می باشند. آنها می توانند در حالت مطلق و یا نسبی به کار روند و با هر برنامه ای فرا خوانده شوند و حتی می توانند ذخیره شوند بدین معنی که هر زیر برنامه می تواند زیر برنامه دیگری را فراخوانی کند و این تا چهار سطح در اکثر کنترلها می تواند ادامه یابد بهترین روش برای درک نوشتن زیر برنامه از طریق مثال است:
شکل
ارزیابی نقشه :
در شکل ( نقشه ) که چهار شیار کاملا مشابه را نشان میدهد که در چهار موقعیت قرار گرفته اند که به این معنی است هر چهار الگوی کاملا مشابه می توانند به یک مسیر ابزار مناسب و مشابهی تبدیل شوند که براده برداری و یا بیشتر مسیر کامل را ایجاد کنند. هر شیار از خط مرزی بطول 69m و عرض 144m و 6/5m تعریف شده است. زمانیکه این مثال یا مثالهای مشابه را مورد مطالعه قرار می دهید بررسی روش چگونگی اندازه دهی هر الگو مهم می باشد در این مثال فاصله بین هر الگو مشخص است- 90m در طول محور 65m , X در طول محور y از یک خط مرکزی تا خط مرکزی بعد و در نهایت موقعیت الگوی سمت چپ پائین نیز برابر y32/5, x50.0 تعریف شده است. هر شیار نیز تعریف شده است یک مستطیل ساده با چهار گوش گرد که عرض شیار 7m است. مولفه های آخری جنس مواد را ارزیابی می کند که یک عامل مهم بکار رفته برای تصمیم گیری بهترین روش ماشین کاری است. روش ماشین کاری در نوشتن زیر برنامه تاثیر می گذارد خصوصیت ماده به همین دلیل نیز مهم است جنس قطعه از فولاد 4140 که یک ماده چغرمه ولی با خصوصیات قابلیت ماشین کاری عالی است می باشد.
یک ارزیابی دقیق از نقشه برای نوشتن هر برنامه قطعه CNC مهم است اما باید ملاحظات اضافی زمانیکه یک زیر برنامه مطرح شده است را در نظر گرفته داشتن چهار الگوی مشابه در نقشه قطعا یک زمینه را برای برنامه CNC جهت استفاده از حداقل یک زیر برنامه فراهم آورد. در مرحله بعدی چند مولفه سازمان دهی شده را و اینکه قطعه چطور بایستی ماشین کاری شود را نشان می دهد
طرح ریزی زیر برنامه :
با توجه به نقشه چهار الگو با شیار مشابه وجود دارد با ارزیابی نقشه دلیلی برای ماشین کاری چهار شیار در هر دستور جداگانه ای نمی باشد بنابراین دستور عملی ماشین کاری به طور دلخواه می تواند انتخاب شود و هر دستور می تواند کارآیی خود را داشته باشد شکل
شکل دستور ماشین کاری بوسیله شناسایی هر شیار توسط یک کلمه را نشان می دهد شیار A ابتدا ماشین کاری می شود و شیار B در مرحله بعد و غیره
همچنین صفر قطعه و موقعیت XY از هر نقطه شروع ( خط وسط شیار) را نشان می دهد. نقطه شروع موقعیتی است که ابزار در شیار و در راستای محور Z وارد می شود مسیر براده برداری از نقطه شروع در عمق داده شده نیز نشان داده شده است. ذخیره شده باشند. بطور خلاصه: جدول
کنترل عمق:
با توجه نگاه یکسان به موقعیت XY که موقعیت دهی شده است بنابراین بایستی مسیر شیار باشد عرض شیار 7M است و و تقریبا عمیق است (6/5m) در یک جنس چغرمه استفاده از ابزار کار باید دقت شود و برنامه نویس بایستی عمق مناسب را براساس ابزار مورد نظر انتخاب کند. اولین چیزی که مورد ملاحظه قرار می گیرد تقسیم عمق نهایی شیار به چندین عمق مساوی می باشد برای مثال با تقسیم عمق به دو قسمت عمق هر مرحله 3/25 میلیمتر و یا با تقسیم آن به چهار 1/625 و درنهایت با تقسیم آن به 5 قسمت 1/3m و .... خواهیم داشت چندین روش برای چگونگی وارد شدن عمق قطعه کار بخصوص آن دسته از موادی که چغرمه هستند وجود دارد:
استفاده از تیغه فرز انگشتی و با وارد شدن به مواد سخت در بخشهای کوچک
با استفاده از هر تیغه فرز مناسب و حرکت به سمت موقعیت آزاد در زاویه ramping 2- 4 درجه
یا اینکه یک ماشین کاری اولیه با ایجاد سوراخهایی شرایط را برای ماشین کاری نهایی فراهم آورد.
کلمه عمقهای تقسیم شده نیاز نیستند که برابر هم باشند – برای مثال عمق نهایی ممکن است کوچکتر از همه عمقهای بدست آمده باشد بسته به تقسیم بندی دقیق موقعیت نقطه شروع محور z برای تیغیت کلی شیار خیلی مهم است.


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:14 AM
ارسال: #12
RE: سی ان سی چیست
موقعیت شروع محور z:
شکل زیر برنامه ها برای CNC معمولا در حالت نسبی G91 با استفاده از فاصله های عملی برنامه نویسی می شوند این مثال قبلی تفاوتی ندارد. فقط اینکه عمق هر براده برداری و تعداد براده برداریها بایستی مشخص شده باشد موقعیت شروع محور Z نیز بایستی برای رسیدن به هر عمق مورد نظر گرفته شود . همچنین مطمئن شوید که براده برداری خارج از قطعه و در فضای بالای قطعه صورت نگیرید.
در شکل چند حالت نشان داده شده است هر کدام شامل 5 بار براده برداری می باشند اما تفاوت در نحوه توزیع بار برای مرحله است. برای مثال پنج عمق مساوی در 1/3m برای هر مرحله که در شکل بالای سمت چپ نشان داده شده است.
کنترل پهنای براده برداری:
قسمت دیگر برنامه نویسی قطعه برای یک زیر برنامه مهم می باشد عرض براده برداری است. اگر یک مساحت زیادی با خش کاری بایستی برداشته شود عرض برشی STEPOVER نام دارد. برای عرض شیار 7m مثال فوق اگر به قطر 7m شیار را براده برداری می کند اندازه و کیفیت شیار مناسب نخواهد بود انتخاب بهتر استفاده از ابزار با قطر کمتر است – یکبار شیار را خشن کای و بعد پرداختکاری جداگانه دیوارههای شیار حتی استفاده از دو ابزار به این منظور بهتر خواهد بود.
انتخاب ابزار براده برداری :
برای نوشتن زیر برنامه های مثال فوق انتخاب متداول استفاده از تیغه فرز انگشتی با قطر کوچکتر کاربرد نیز می باشند بنابراین ابزار میلیمتر انتخاب خواهد شد.
نوشتن زیر برنامه:
زمانیکه نقشه مراحل تکمیل شد زیر برنامه می تواند نوشته شود و سایر در تصمیمات می تواند بعدا اضافه شود. زمانیکه یک موضوع جدیدی را بخواهید یاد بگیرید پیچیده کردن آن آموختن آنرا سخت تر می کند به یک شکل ساده همیشه کار را شروع کنید. اگر چه که براده برداری شیار پیچیده نمی باشد اما سه روش در نظر گرفته شده که یکی از آنها با عرض کامل شیار توام شده است هر روش یک برنامه نویسی جدیدی را که در سایر زیر برنامه ها می تواند استفاده شود را معرفی می کند.
روش 1- عمق و عرض شیار کامل :
اول : با یک نگاه متوجه می شوید که این روش مناسبی برای براده برداری چهار شیار نمی باشد مزیت آن در ساده بودن آن است. نقش نهایی این روش براده برداری چهار شیار مشابه به هم در موقعیتهای متفاوت با یکبار پیشروی به عمق کامل شیار در هر موقعیت می باشد حال حالت فوق را برای مراحل برنامه نویسی یک شیار در نظر می گیریم:
مرحله 1- با حرکت سریع به سمت موقعیت XY و Z مثبت شیار A پیشروی شود.
مرحله 2- ابزار به عمق نهایی شیار فرورده +Z2.5 Y10.5 X500 ….Z-6/5 (Z یک فاصه دلخواهی می باشد )
مرحله 3- شیار را ماشین کاری کنید: حرکت به سمت XY بطور خطی و کمانی
مرحله 4 – با حرکت سریع به سمت بالای قطعه و محل Z مورد نظر حرکت کند. Z2/5 ( یک فاصله دلخواه است) چهار مرحله فوق را برای سه شیار باقیمانده تکرار کنید- چه تغییراتی صورت می گیرد تنها موقعیتهای XY تغییر خواهد کرد و نه چیز دیگر این کلید درک زیر برنامه ها است این کلیدی هویتی است که ماشین کاری متداول را برای همه قطعات ( در این مورد شیارها ) نشان می دهد در پروسه فوق مراحل 4 تا 2 برای هر چهار شیار تکرار می شود. آنها تنها با یکبار برنامه نویسی محتوای زیر برنامه را تشکیل می دهند. زیر برنامه در موقعیتهای مختلفی بعد از هر مرحله یک می تواند فراخوانی شود. مرحله یک چطور حرکتهای خاص در اصل برنامه برنامه نویسی می شوند که برنامه جدید را برای چهار بار در چهار موقعیت ( مکان) فراخوانی می کند. در اینجا برنامه کاملی برای روش لیست شده است:
جدول برنامه
هردو برنامه اصلی و زیر برنامه شامل مولفه های خاصی می باشند. در برنامه اصلی ( سمت چپ) هر دو کد G00, G90 تکرار شده اند. به نسبت در نظر گرفتن ظرفیت زیربرنامه نوشتی دوباره G کدهای مهم ایمنی تر است حتی در این مورد نیاز نباشند. همین مورد را نیز برای پیشروی و سایر نمادهای مهم باید در نظر گرفت . همچنین این کار پردازش برنامه اصلی یا زیربرنامه و ویرایش آنها را در صورت نیاز آسانتر می کند.
زیر برنامه ( سمت راست) حرکت های اولیه و آخری مطلقند (G90) در حالیکه حرکتهای بین این نماد نسبی اند (G91) همیشه زمانیکه حالت برنامه نویسی را تغییر می دهید دقت کنید.
روش 2- عرض کامل شیار و عمق تقسیم شده:
این تقریبا مشابه روش اول است و تنها در مراحل برشی تجدید شده است اما کیفیت دیوارههای شیار هنوز مناسب نیست . تفاوت اصلی در این خواهد بود که عمق به پنج قسمت مساوی 1/3m تقسیم شده است و فرو رفتن ابزار را به این عمق آسانتر کرده است . دوباره هدف نهایی را دنبال می کنیم . برای براده برداری چهار شیارها مشابه در موقعیتهای مختلف با فرو روی چند مرحله ای ابزار به داخل شیار در هر موقعیت برنامه تکمیل شده از حرف L ( که در بعضی کنترلر ها K می باشد) برای تکرار کردن زیر برنامه استفاده می کند که در اینجا این تکرار پنج بار می باشد. (M98 P7401 L5) هر زیر برنامه باید از ZO شروع شود ( بلوکهای N18, N14, N10, N6 را ببینید) .
یکی دیگر از مشاهده بسیار مهم این است که زیر برنامه 07401 نیست و زیر برنامه بایستی شامل حرکت برگشتی محور Z باشد . دلیل آن واضح است- تنها برای عمق نهایی بازگشت را داریم . این درست است یا نه در برنامه نویسی فرعی است – حتی برنامه نویسان مجرب این روش تبلیغات اشتباه می شود و حرکت برگشتی محور Z راحتی برنامه نویسهای مجرب شامل زیر برنامه می کنند که این اشتباه ممکن است گران تمام شود.
مراحل برنامه نویسی زیر را برای برنامه دنبال کنید ( این مراحل برای همه شیارها تکرار می شود).
مرحله 1- با حرکت سریع به موقعیت +Z, XY حرکت کنید Y105, X500 ( Z یک فاصله انتخابی است ) .
مرحله 2- با حرکت سریع موقعیت محور Z را به بالای قطعه نزدیکتر کنید Z1.0 یک فاصله دلخواه است.
مرحله 3- به سمت ZO پیشروی کنید ZO… یک نقطه شروع الزامی است.
مرحله 4- به عمق شیار 1/3m وارد شوید Z- 1/3 … یک عمق نسبی برای زیر برنامه است.
مرحله 5- ماشین کاری شیار را در عمق حاضر انجام دهید . ... حرکتهای XY در حالتهای خطی و قوی
مرحله 6- مراحل 4 و 5 را برای چندین بار تکرار کنید. ... مجموع تعداد تکرار پنج بار است.
مرحله 7- با حرکت سریع به موقعیت Z مشخص بالای قطعه پیش روید ... Z25.0 ( یک فاصله دلخواه است) – در برنامه اصلی
در زیر لیست کامل شده برنامه اصلی و مربوطه را می بینید:
جدول برنامه
اگر نقطه شروع ZO در روش برنامه نویسی دلخواه شما نمی باشد ( ترجیح نمی دهید) عمق 1/5m را استفاده کنید و زیر برنامه را در Z1.0 شروع کنید در قسمت قبل این روش در شکل بالا سمت راست نشان داده شده است
تغییر در هر دو برنامه نیازمند دقت است.
روش 3- عرض کمتر و عمق نهایی:
این روش سوم و نهایی آورده شده در این مثال بهترین کیفیت شیار را ایجاد می کنیم و از دو ابزار به جای یک ابزار استفاده می شود. استفاده کردن یک ابزار برای خشن کاری و پرداخت کاری انتخاب مناسبی نیست- این حالت هم کیفیت شیار و عمر ابزار را کاهش می دهد. تبدیل برنامه از یک ابزار به دو ابزار و با توجه به مراحل گفته شده در قبل کار مشکلی به نظر نمی آید. چه تهید برنامه نویسی شیار را بهتر خواهد کرد جواب تنها انتخاب دو ابزار گفته شده نیست اما می شود از ابزار یا ابزارهایی با قطر کوچکتر استفاده کرد. برای نهای شیار 7m ابزار خشن کاری Q6m کافی است . برای پرداخت کاری دیوارههای شیار تیغه فرز انگشتی Q6m دیگری می تواند استفاده شود یا حتی از ابزار کوچکتر Q6m همانطوری که در این مثال بیان شده است. روش پله به پله قبلی بایستی اصلاح به دو ابزار و فرآیندهای مورد نظر تغییر کند.
ابزار اول – تیغه فرز قطر 6m برای خشن کاری استفاده شده است ( برای همه شیارها تکرار می شود):
مرحله 1- حرکت سریع به موقعیت +Z, XY شیار A z+25/0, Y10.5, Z50.0 .. ( Z یک فاصله ایمنی دلخواه است).
مرحله 2- حرکت سریع به موقعیت محور Z به موقعیت بالای قطعه Z1.0 .. یک فاصله ایمنی دلخواه است.
مرحله 3- پیشروی به ZO/25 محور Z به موقعیت بالای 20.25 یک نقطه شروع دلخواه باری خشن کاری است.
مرحله 4- فرو رفتن ابزار به عمق 1/3m شیار به موقعیت 3/1 – Z یک عمق نسبی در زیر برنامه است.
مرحله 5- ماشین کاری شیار عمق حاضر حرکت های XY در حالت خطی و قوسی است.
مرحله 6- تکرار مراحل 4و 5 برای چهار بار مجموع تکرارها پنج بار خواهد بود
مرحله 7- حرکت سریع به سمت بالای قطعه تا موقعیت Z مشخص Z25.0 ( یک فاصله ایمنی دلخواه است ) – در برنامه اصلی هر چهار شیار عرض 6m را دارند و 0.5m از هر طرف برای پرداخت کاری باقیمانده است. و همچنین 0.25m مواد اضافی بار در کف وجود دارد که این مقدار همراه ابزار دومی در حین فرآیند پرداخت کاری براده برداری می شود.
جدول برنامه
توجه کنید که هر دو برنامه تقریبا مشابه برنامه ای که در مثال روش دوم نشان داده شده بود می باشند . تفاوت اصلی دو موقعیت شروع محور Z است که 0/25m مواد اضافی در کف شیار برای پرداخت کاری باقی گذاشته است.
ابزار دوم- تیغه فرز قطر 5m برای پرداخت کاری ( تکرار شده برای همه شیارها ) است.
زمانیکه مراحل ماشین کاری بیشتری نیاز است مراحل بیشتری به پروسه اضافه می شود.
ابزار دوم به دو مسیر جداگانه احتیاج دارد یکی برای پرداخت کاری دیواره داخلی و دیگری برای پرداخت کاری دیواره خارجی برای هر شیار اولین شیار شیار D خواهد بود موقعیت ابزار حال حاضر:
مرحله 1- حرکت سریع به موقعیت Z, XY و شیار D +225/0, Y75/5, X50.0 (Z یک مقدار دلخواه است)
مرحله 2- پیشروی به عمق نهایی 0/25m عمیق تراز عمق جاری است
مرحله 3- در حالت فرز کاری صعودی ماشین کاری دیواره داخلی صورت می گیرد استفاده از G41, D52 برای وفق دادن پرداخت کاری با تولید
مرحله 4- در حالت فرزکاری صعودی ماشین کاری دیواره خارجی صورت می گیرد استفاده از G41 D62 برای وفق دادن پرداخت کاری با تولید
مرحله 5- حرکت سریع به سمت بالای قطعه به موقعیت Z مشخص Z25.0 ( یک مقدار در دلخواه است) در برنامه اصلی است.
جدول برنامه
شکل نقشه
زیربرنامه پاکت دایروی ( گودتراشی دایره ای ):
مثال قبلی نمی تواند خیلی مشکل باشد اما هنوز چند نماد جالب وجود دارد . مثال بعدی کمی آسانتر است ( که در دو نسخه برنامه قبل پیشنهاد خواهد شد) در این دو نسخه زیر برنامه برای پاکت دایروی قطر یک اینج نوشته خواهد شد.
با توجه به ملزومات ماشین کاری ( تصمیمات برنامه نویسی داریم :
نسخه 1- براده برداری با یک عمق کامل گودتراشی همراه Stepover ها
نسخه 2- براده برداری با چند عمق گود تراشی همراه Stepover ها
شکل نقشه ساده سمت راست که در واحد اینجی اندازه گذاری شده است یک پاکت دایروی Q1.0 و عمق 0/3 اینچ را نشان می دهد بالای مرکز پاکت و صفر قطعه خواهد بود که موقعیت مناسبی می باشند هر دو مثال از ابزار از یک ابزار راه کم در برنامه استفاده می کنند.
پاکت زنی با یک بار عمق دهی و با Stepoverها :
اولین نسخه از مثال نشان داده شده برنامه نویسی کامل یک زیربرنامه را زمانیکه ابزار محور به براده برداری پله به پله در صفحه های کاری مشابه و در عمق داده شده است با صفحه را نشان می دهد. این مراحل به Stepoverها یا عرض براده برداری شناخته می شوند با استفاده از Stepover ها می توان یک موقعیت عادی را زمانیکه یک محدوده بزرگی و یک ابزار کوچکی برای براده برداری با حجم زیاد نیازباشد ایجاد کرد . با استفاده از پاکت دایروی در مثال راه ساده ای برای نوشتن برنامه های با مسیر ابزار پیچیده تر می تواند تبدیل شود.
برای نوشتن زیر برنامه مهمترین تصمیم مقدار Stepover است مقدار یا پهنای واقعی براده برداری اگر در صورت ممکن برای هر پاس Stepover های مساوی انتخاب کنید. در برخی موارد ممکن است بخواهید پهنا یا ضخامت پاس آخری را کنترل کنید به این منظور که به صافی سطح پرداخت دسترسی پیدا کنید. محاسبات زیر فرآیند را نشان می دهد شعاع پاکت 0/5= (p) شعاع ابزار (T) ./25/2=0/25 مقدار مجموع Stepover (s): 0/5-0/25=0/375 مقدار Stepover می تواند به راحتی با انتخاب تعداد Stepover پاسها مورد نیاز محاسبه شوند مقدار واقعی Stepover مشخص می شود. بعضی آزمایشات برای نتایج بهتر ممکن است لازم باشد.
مثال 1- محاسبه هر Stepover با ضخامت برابر:
هر = هر Stepover توجه کنید که مقدار 0/375/4 موجود نیست. که مقدار آن برابر 093375/0 است و باید گرد شود مقدار گرد شده معمولا در اولین Stepover یا آخرین آن به کار گرفته می شود. اگر مقدار پاس آخری به دلایل ماشین کاری باید کوچکتر از سایر Stepoverها باشد محاسبات یکی است اما بایستی شامل مقدار پرداخت کاری نیز شده باشد دوباره برخی آزمایشات و تعداد شان نیز مورد انتظار است.


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:15 AM
ارسال: #13
RE: سی ان سی چیست
مثال 2a- محاسبه مقدار مجموع Stepover با استفاده از015/0 برای پاس پرداخت کاری (f) :
S= P-T-F= 0/5 – 0/125-0/015=0/360 مقدار Stepover
مثال 2b: محاسبه هر Stepover براساس 015/0 پاس پرداخت کاری (F):
S= P-T-F = 0/5 -0/125-0/015=0/360 مقدار Stepover
مثال b 2 = محاسبه هر Stepover براساس 0/015 پاس پرداخت کاری (F):
هر Stepover هر Stepover
به خاطر داشته باشید در این مورد خاص یک پاس بیشتر اضافه خواهد شد برای مثال اگر پهنای Stepover برابر 09/0 باشد به این معنی است که چهار 09/0 با پاس پرداخت کاری 015/0 جمع می شود
4×0/19+0/015=0/375
مثال پاکسازی دایروی – تصمیمات :
پاکت نشان داده شده در صفحه قبل مجموع شش ماهه به سمت مثبت x زمانیکه هر مرحله ضخامت یکسانی را دارد نشان می دهد
از آنجایی که تصمیمات مقدماتی گرفته شده و محاسبات کامل شده است برنامه اصلی همراه زیر برنامه می تواند نوشته بود.
یک تک ابزار به قطر 0/25 در عمق کامل پاکت 0/3 استفاده خواهد شد. در مثال نه تنها شش Stepover مورد ملاحظه قرار گرفته بلکه عمق نیز کنترل خواهد شد.
مثال پاکت زنی دایروی – برنامه
جدول برنامه
همانطور که در بالا نشان داده شده این نسخه از زیر برنامه مزیت مشهودی در مقایسه با برنامه ای که زیر برنامه ندارد نشان نمی دهد. که مثال بالا و همانطور که نشان داده شده درست است مزیبت ملموس و واقعی این روش تنها زمانی آشکار می شود که پاکت مشابه در چندین موقعیت ماشین کاری می شود. که این محدوده ای است که زیر برنامه ها را نشان می دهد.
پاکت زنی در چند عمق با Stepover ها:
دومین نسخه اساس توسعه Stepover های بدست آمده قبل را مورد توجه قرار می دهد اما چندین عمق براده برداری را به آن اضافه می کند. در این حالت این مشابه زیر برنامه مثال اولی این فصل می باشد حتی یک پاکت در یک موقعیت می تواند از یک زیر برنامه زمانیکه مجموع عمق مورد براده برداری بایستی به براده برداریهای کوچکتر مجزا شود نفع ببرد.
اگر هر مسیر ابزار بسته بندی شده در چندین موقعیت قطعه صورت گیرد. روش زیر برنامه بیشتر نمایان می شود. انتخاب کردن عمق خاصی برای هر براده برداری از همان اصول مشابه انتخاب Stepover ها ( عرض براده برداری ) که قبلا گفته شد تبعیت می کند مجموع عمق ممکن است به تعداد عمق مساوی تقسیم شود و یا می تواند به یک روشی که عمق آخر کمتر باشد برای فراهم آو ردن وضعیتهای ماشین کاری بهتر تقسیم شود.
شکل در این مثال مجموع براده برداری هر باار 0/05 معقولانه به نظر می آید که برای این مثال نیز انتخاب شده است. شکل سمت راست مفهوم را نشان می دهد.
موقعیت شروع محور z ابزار خیلی بحرانی است برای اینکه عمق براده برداریها در حالت نسبی (2991) برنامه نویسی شده اند همانطور که می بینید . موقعیت تیغه فرز قبل از زیر برنامه بایستی در آغاز zo در شروع zo برای این مثال خاص فراخوانی شود.
در مثال صفحه بعد لیست کاملی از برنامه ای که از یک زیر برنامه برای برداده برداری پاکت دایروی با Stepover ها و عمق های برشی چند تایی استفاده کرده نشان می دهد. البته این در مثال نیاز نمی باشد اما برنامه نیز بایستی چگونگی اینکه هر پاکت در موقعیتهای مختلف استفاده می شود را نشان دهد. بحث در مورد خود پاکت نیست بلکه تنها مثالی را برای نوشتن زیر برنامه عملی نشان می دهد.
جدول برنامه
بلوکهای N7 تا N26 برای ماشین کاری پاکت تعریف شده در نقشه نیاز نمی باشند .
آنها تنها برای این هستند که نشان دهند اگر اینکه پاکت در شش موقعیت مختلف ماشین کاری شود برنامه چه ساختاری را خواهد داشت .
زمانیکه آنرا با زیربرنامه قبلی مقایسه می کنید توجه کنید که عمق 005 هر پاکت از برنامه اصلی به زیربرنامه انتقال داده شده است در حالت نسبی – در حالیکه حرکات ابزار در هر عمق داده شده هیچگونه نغییری نمی کنند. تفاوت اصلی در این است که زیر برنامه شش بار (M98 P7602 L6) تکرار شده است بدون زیربرنامه تکرارها مجبورند که هر کدام جداگانه شش مرحله برای شش عمق نوشته شوند که برنامه کامل طولانی و اداره آن را مشکل خواهد کرد.
براده برداری خشن و پرداخت با یک زیر برنامه
علی ارغم چند تفاوت دو روش زیر برنامه نشان داده شده در چند حالت با هم مشترک بودند تکنیک برنامه نویسی بعدی با استفاده از زیر برنامه های متفاوت خواهد بود در حالیکه اصول کلی نوشتن زیر برنامه حفظ خواهد شد.
یک مسیر ابزار برای دو براده برداری :
در برنامه نویسی CNC مسیرهای ابزار مرسوم است که با مختصات دهید XY به اندازههای نهایی قطعه برسیم
زمانیکه مسیر ابزار مجبور است که در ابتدا خشن کاری و بعد پرداختکاری شوند برنامه نویسی دو مسیر ابزار غیر عملی و غیر کاربردی خواهد بود پس چه باید کرد ؟
جواب استفاده از زیر برنامه است. حتی یک مسیر ساده که در زیر نشان داده شده است از مزیت زیر برنامه که شامل مسیر ابزار کامل بکار گرفته برای پرداخت کاری است بهرمند می شود که در آن اندازههای استفاده شده است. بعدا این برنامه به عنوان زیر برنامه استفاده می شود و در ادامه برای فرآیندهای خشن کاری پرداخت کاری یخ زنی و غیره فراخوانی می شود. کلیه موفقیت در این زمینه استفاده از نماد افست شعاع ابزار در سیستم کنترلی است. شکل
افست شعاع ابزار برای ابزارهای استاندارد در حالت فرزکاری صعودی G41 D… است که D شماره است را مشخص می کند که محل مقدار افست ذخیره شده می باشد در این مثال از دو ابزار یکی برای خشن کاری و دیگری برای پرداخت کاری استفاده شده است:
T01 = تیغه فرز برای مسیر زنی خشن با قطر Q15m ........ افست D51 استفاده خواهد شد.
T02 = تیغه فرز برای مسیر زنی پرداخت با قطر Q12m ..... افست D52 استفاده خواهد شد.
طبق پروسه خشن کاری مقداری از قطعه برای پرداخت کاری باقی می ماند برنامه نویسی یک مقدار حدسی را برای Z, XY در نظر می گیرد در این مثال هدف مقدار باقیمانده در دیوارههای مسیر 0/5 m (XY) 0/25m از کف مسیر (Z) خواهد بود از مزایای این تکنیک برنامه نویسی این است که مقدار باقیمانده از طرف اپارتور CNC حدس زده می شود اما مستقیما برنامه نویسی نمی شود. برنامه نویسی تنها مقدار حدسی و شماره افستهایی که این مقادیر را ذخیره خواهند کرد را وارد می کند وقتیکه برنامه به ماشین CNC رسید داریم :
D51, T01 را شماره افست خشن کاری است که این افست حاصل تفریق شعاع ابزار با مقدار D52, T02 از شماره افست برای پرداخت کاری استفاده می کنید. که این مقدار مساوی مقدار باقیمانده مواد در محورهای XY می باشد.:
جدول
پس مقدار باقیمانده در کف مسیر برای پرداخت کاری چه خواهد شد مقدار 0/25m مستقیما در برنامه اصلی وارد می شود تصمیم بعدی – که تصمیم خیلی مهم است – بررسی نحوه ورود و خروج به مسیر برای برنامه نویسی است.
نحوه ورود و خروج ابزار:
این یک تمرین ماشین کاری ضعیف برای وارد شدن ابزار انتخابی در عمق مورد نظر است و این در حالیست که ابزار به مسیر می خواهد نزدیک شود استفاده از دادن حرکتهای مجاز به ابزار برای وارد شدن به مسیر روان تر و بهتر بدون خراب شدن صافی سطح است.
شکل برای مثال توضیحی این قسمت هر دو ورودی شامل حرکات ابزارکمانی و خطی است برنامه نویسی هر ورودی ابزار با استفاده از افست شعاعی ابزار می باشد که مطمئن شوید که شعاع ورودی بزرگتر از بزرگترین شعاعهای ابزار بکار گرفته می باشد .در این مورد شعاع ورودی 10m است در حالیکه شعاع ابزار خشن کاری 7/5m است ( 6m برای ابزار پرداخت کاری است ) .
شکل ورودیهای در برنامه قطعه می تواند در هر موقعیت مناسب مسیر بنا شوند. شکل ورودیها را رد موقعیت وسط مسیر نشان می دهد SP نقطه شروع است مرحله بعدی نوشتن برنامه مسیر ابزار را برای اندازه نقشه است.
مسیر ابزار متداول :
مسیر ابزار کاملا ساده است- این مسیر از SP شروع و در آنجا نیز پایان می یابد که از زیر برنامه برای خشن کاری و پرداخت کاری استفاده می شود.
به فقدان سرعت دورانی محور (S) عمق (Z) پیشروی (F) و شماره افست شعاع ابزار (D) توجه کنید
شکل برنامه
برنامه اصلی:
هردو ابزار انتخاب شده در قبل هم اکنون در فرمت استاندارد اصلی برنامه استفاده می شوند. زمانیکه براده برداری واقعی نزدیک می شود فقدان چهار نماد در زیر برنامه باید در برنامه اصلی تعریف شود. سرعت محور و میزان پیشروی به Setup اعمالی و حالتهای براده برداری بستگی دارد و در صورت نیاز می توانند تغییر کنند. جدول زیر اطلاعاتی که استفاده خواهند شد را نشان می دهد.
جدول
وقتیکه زیر برنامه ای را با برنامه اصلی همراه کنید . نقطه شروع بایستی به درستی انتخاب شود. در مثال هر ابزار مجبور به حرکت از نقطه SP می باشد با عمق مورد نظر و افست D را با یک قبل از فراخوانی زیر برنامه درخواست شود. سرعت محور و نرخ پیشروی انتخابی نیر موثر خواهد بود:
برنامه
برای تاکید کلمه بحرانی درشتر نوشته شده است. روش برنامه نویسی خیلی انعطاف پذیر است برای مثال اگر یک یخ در بالای مسیر نیاز باشد زیر برنامه مشابهی می تواند استفاده شود و تنها اطلاعات اصلی برنامه تغییر داده می شوند.
فصل 13
تراشکاری و سوراخکاری عمیق:
ماشین کاری خارجی و داخلی بطور متداول تراشکاری و سوراخکاری می توانند نامیده می شود از متداولترین در تراشکاری CNC هستند هر فرآیند شامل مسیر ابزار خشن کاری و پرداخت کاری می باشد و می تواند از مسیر بسیار ساده تا مسیر خیلی پیچیده طبقه بندی شوند خشن کاری به این معنی که یک قسمت عده ای از قطعه براده برداری می شود و شکل فرآیند شامل مسیر ابزار خشن کاری و پرداخت کاری می باشد و می تواند از مسیر بسیار ساده تا مسیر خیلی پیچیده طبقه بندی شوند خشن کاری به این معنی که یک قسمت عده ای از قطعه براده برداری می شود و شکل فریرنهایی که در پرداخت کاری کامل می شود. سیکلهای تکراری چند منظوره G72, G71, G70 و یک نوع که کمتر استفاده شود G73 برای این نوع کار مفید می باشد بسته به پیچیدگی کار و setup آن برنامه نویس CNC با عوامل زیادی که خشن کاری و پرداخت کاری مربوط است. با استفاده یا بدون استفاده سایکلهای چند منظوره تکراری سرو کار دارد . این فصل تکنیکهای متفاوتی که می توانند در خیلی از فرآیندهای سوراخکاری و تراشکاری در تراشهای CNC استفاده می شوند را توضیح می دهد.
انتخاب صفر برنامه:
انتخاب صفر برنامه (صفر قطعه ) برای قطعات تارشی همیشه به محور Z منوط است. بدون یک استثناء صفر برنامه برای محور X بایستی خط مرکز تراش باشد. چندین روش زمانیکه صفر محور Z می خواهد انتخاب شود می تواند حداقل پس از ارزیابی پذیرفته یا رد شوند.
شکل شکل سمت راست پنج حالت دلخواه بوسیله یک حرف مرجع را نشان می دهد موقعیت صفر قطعه می تواند هر جایی باشد اما در هر پنج حالت قابلیتهای در هر حالت وجود دارد.
موقعیت A- سطح پیشانی ماده خام:
اگر چه این سطح در حین Setup ابزار سطح در دسترس می باشد اما انتخاب سطح پیشانی ماده خام چند اشکال را نیز دارد اول اینکه پیشانی قطعه در ابتدای مراحل ماشین کاری باید براده برداری می شود و این در حالیست که مقدار براده برداری شده در راستای محور z بایستی دوباره از این سطح عیب دوم آن این است که اندازه قطعه خام همیشه یکسان نمی باشد.
موقعیت B- سطح پیشانی قطعه
این عمومی ترین انتخاب این سطح می باشد بنا به یک دلیل ابعاد موجود در نقشه از سطح پیشانی بدست آمد می تواند مستقیما استفاده شود. مزیت دیگر این است که همه ابعاد محور z در نقشه منفی خواهد بود و فراموش کردن علامت منحنی در برنامه ابزار را دور نگه می دارد و مشکلی بوجود نمی آورد. استفاده از روش stup غیر تماس سخت نمی باشد.
موقعیت C- سطح پیشانی پشتی قطعه
این شاید حداقل ترین موقعیت مطلوب از پنج موقعیت نشان داده شده می باشد. حتی اگر ابعاد نقشه از این سطح اندازه گیری شده باشد اندازه گیری از این سطح در عمل سخت است به خاطر داشته باشید زمانیکه قطعه معکوس می شود این سطح یک سطحی مانند سطح می شود. یک سطح ترجیح داده
موقعیت D- سطح فکها:
در برخی موارد این سطح ممکن است سطح قطعه خام خشن باشد به بیان دیگر ( به همین منظور ) ممکن است یا سطح پیشانی تمام شده پشتی باشد . سطح فکها را زمانیکه با طولهای مختلف ماده خام در قطعات فورجینگ و یا ریخته گری سروکار داریم از نظر اندازه گیری راحتر مزیتهای دارد. در صورت وجود در وجه مخالف مقدار باقیمانده قطعه خام اگر وجود داشته باشد باید به حساب آید.
موقعیت E – سطح سه نظام
سطه سه نظام برای هر کار دیگری یکی می باشد مگر اینکه سه نظام عوض می شود انتخاب شعاع گوشه و زاویه پشتی :
برنامه نویسهای CNC نوک شعاع ابزار را در برنامه مستقیما لحاظ نمی کنند همچانکه مسیر ابزار طبق اندازههای نقشه دنبال می شود شعاع واقعی بوسیله افست شعاعی ابزار نیز اعمال می شود. که برنامه نویس- نباید مجموع گوشه با حتی زاویه پشتی ابزار انتخاب را نادیده بگیرد.
شکل مرسوم ترین شعاعهای کاربردی الماسه برای تراشکاری و سوراخکاری ½, 0/8, 0/4 میلیمتر و برای مقادیر اینچی 3/64, 1/32, 1/64 می باشد اندازه میانی 1/32”) یا (0/8m بیشترین شعاع مورد استفاده شده است که این نیز به اندازه ماشین و نوع کار بستگی دارد. نوعا شعاعهای بزرگتر ( تا 1/4m یا (1/16” برای ماشینهای تراش بزرگ CNC قدرت بالا استفاده می شوند شعاعهای بزرگ همچنین برای کار سنگین در
شکل در کارهای ریخته گری و فورج انتخاب می شوند که عمق ابزار را به ابزار روش حداقل می کنند – بعلاوه نه تنها شعاع نوک ابزار باید موجود است ) براده برداری سنگین تری در قطعه می شود اعمال شود در صورتیکه قدرت ماشین این قدرت کافی برای ماشین اجازه را هم بدهد. HP) یا (KW شکل بالا مثالی از الماسه 80’ یا شعاع نوک (0/0156”) 0/4m و زاویه پشتی 5’ و برای الماسه 55’ شعاع نوک 0/4m اما باز زاویه پشتی 32’ را نشان می دهد. در پیشروی متداول (0/0984in/ rev) 0/25mm/rev توجه کنید که عمق کنگرهها بوسیله هر ابزار میلیمتری ایجاد می شود جداول متر یک و اینچی تفاوتهای هرسه شعاع را نشان می دهد.
جدول
مثال نشان می دهد که انتخاب ابزار تراش یا سوراخکاری براساس یک شعاع تنها همیشه کافی نیست بخصوص اگر که یک صافی سطح قطعی مورد نظر باشد. در اینجا رابطه ای بین شعاع دماغه ابزار با زاویه پشتی و میزان پیشروی براده برداری وجود دارد.
هر ماشین کاری می داند که شعاعهای ابزار بزرگتر صافی سطح بهتری در مقایسه با شعاعهای کوچکتر در شرایط یکسان ایجاد می کند به این دلیل که شعاعهای کوچکتر خطوط عمیقی را در مقایسه با شعاعهای ابزار بزرگتر در شرایط یکسان ایجاد می کنند با توجه به مواردی که در جدول نوشته شده است.
هدف شعاع نوک الماسه این است که تماس حاصل از الماسه را بر روی قطعات ضعیف حداقل کند در انتخاب صحیح شعاع گوشه برای یک فرآیند سوراخکاری و تراشکاری چند مورد باید مورد توجه قرار گیرد شعاع کوچکتر تمایل بیشتری برای سرو صدا کردن (Chutter) نسبت به شعاعهای بزرگتری دارند.
فرم براده ایجاد شده با شعاع کوچکتر غیر یکنواختی از براده شکل گرفته با شعاع بزرگتر می باشد.
Stup پایدار به داشتن یک ابزارگیر قوی و بالا بردن شعاع نوک ابزار تا چند ممکن بستگی دارد جنس ابزارگیر نیز مهم است. بویژه برای قطعه خام نسبت طول به قطر بزرگ شعاع کوچک برای موارد نازک بهتر است.
شعاع نوک کوچکتر برای سطح مواد خام با طول بلند بهتر است مثلا برای نسبتهای طول به نظر 1/5 یا 1:4’ ) برای الماسه هایی با زاویه بزرگتر عمر الماسه افزایش می یابد.
اینها تنها از مشاهدات بررسی شده از طرف شرکتهای ابزار سازی و کاربران هستند. برخی اوقات یک امتحان آزمایش کوچک در انتخاب بهترین ابزار و شعاع نوک آن کمک می کند اما همانطور که نشان داده شده انتخاب شعاع نوک با توجه به سایر تصمیمات باید به دقت بررسی شود
افست شعاعی ابزار:
افست شعاعی ابزار به افست ابزار در ماشین های CNC نیز شناخته می شود. هدف و تمامی کاربردهای آن مشابه فرزکاری است و در فصل جداگانه ای استفاده از افست شعاعی ابزار گفته خواهد شد این قسمت تنها بعضی مولفه های اضافی و مهم برای کاربردهای تراشکاری است و در کل افست شعاعی ابزار برنامه نویسی تاثیر داده نمی شود. شگفت انگیز تر یک شار زیادی از فروشندگان ماشین از افست شعاعی ابزار در همه تراشهای CNC داده نمی شود. شگفت انگیز تر یک شماره زیادی از فروشندگان ماشین از افست شعاعی ابزار در همه تراشهای CNCیا تعدادی از آنها استفاده می کنند بدون توجه به دلایل فوق به بیان ساده در برنامه نویسی دستی شما نیاز به جبران شعاع ابزار خواهد بود اگر این کار را نکنید قطعه تمام شده دارای ابعاد صحیحی نمی باشد.
شکل هدف اصلی روش آماده سازی ابزاری برای تراشکاری و سوراخ کاری است در Sctup های بزرگتر ابزار نصب شده سطح ZO را برای افست هندسی محور Z لمس می کند همین کار برای محور X انجام می شود اما از آنجایی که رسیدن و دستیابی به خط مرکز حقیقی خط فرضی غیر ممکن است فرآیند اندازه گیری مراحل اضافی تری را نیز در بردارد اما نتیجه نهایی افست خط فرضی هندسه محور X اگر خط مرکز هم شود لمس شود یکی است هر دو اندازه گیری بین سرهای نوک ابزار تا ZO یا XO می باشد در عمل که تفاوت مهمی به نوع روش اعمال داده افست شعاعی ابزار برای کاربرد فرزکاری در مقایسه با روش اعمالی برای سوراخکاری و تراشکاری وجود دارد نسبت به مرکز شعاع ابزار ( همانند فرزکاری) Sctup تراش ( افست هندسی) در یک گوشه از دمانحه ابزار که اغلب نقطه ابزار فرضی در نقطه ابزار مجازی نامیده می شود اندازه گیری انجام می شود شکل اندازه گیری افست برای هر دو محور در راستای برقطر مورد براده برداری تنها جهت Z و سطح یا لبه برشی ( تنها جهت ) به خوبی نشان می دهد زمانیکه به شعاع براده برداری نزدیک می شوید برای یخ ها و مخروطها سیستم کنترلی احتیاج به محاسبات متفاوتی دارد بنابراین به چند تنظیم کوچک در روش برنامه نویسی Sctup نیاز می باشد.
نقطه ابزار مجازی
در شکل سمت راست سه نقطه نشان داده شده در مثال نقاط مجازی ابزارهای تراش می باشند هر سه نقطه یک مفهوم بیان می کنند دو تای آنها نقاط setup مرسوم در سیستم کنترلی هستند. این نقاط اغلب نقاط ورودی نقاط مشروعی نامیده می شوند هر مختصات xz در برنامه موقعیت واقعی نقطه شروع را مسیر مورد نظر مشخص می کند.
موقعیت نقاط شروع در یک مسیر
یک مسیر تنها مشکل از یکسری وجوه و قطرها نمی باشد بلکه شامل شعاعها ، ؟؟؟ و مخروطها نیز می باشد بدون افست شعاعی ابزار نقطه شروع همیشه در ؟؟ هر مسیر نظیر خط ؟؟ یاقوس موقعیت دهی می شود همچنین شکل صفحه قبل نشان می دهد که مشکلی با براده برداری قطری یا پشتبانی تراش وجود ندارد. شکل زیر موقعیت نقطه شروع ابزار را در نقطه پایانی یک شعاع پخ یا یک مخروط را در شکلهای مختلف نشان می دهد تنها یک مسیر خارجی نشان داده شده است اما بطور مشابه برای مسیرهای داخلی نیز کاربرد یکسانی دارد.
بدون یک افست شعاعی ابزار هر دو براده برداری هم به میزان زیاد و هم به میزان کم می تواند انجام شود که نتیجه ابعادی مطابق نقشه نخواهد بود.
اجازه ماشین کاری ( مقدار مجاز ماشین کاری):
در محیط ماشین کاری مقدار مجاز ماشین کاری به مقدار ماده خام باقیمانده از مرحله خشن کاری برای مرحله پرداخت کاری اطلاق می شود. اگر چه به نظر یک موضوع ساده می باشد و می تواند نادیده گرفته شود اما ملاحظاتی وجود دارد که در تکنیکهای برنامه نویسی بکار رفته در خشن کاری بخصوص در آخرین پاس ابزار قسمتی که ماده خام جهت پرداختکاری باید در نظر گرفته شود تاثیر گذار خواهند بود.
ملاحظات مهم در انتخاب ماده خام و کنترل خشن کاری طبیعت براده برداری است بخصوص در شکل مسیر پرداختکاری شده و نوع ابزار بکار گرفته مقدار ماده بجا مانده در مسیر خشن کاری شده بطور کلی براساس براده برداری پرداخت کاری تعریف می شود اما دلایلی دیگر نیز ممکن است وجود داشته باشد برا ی مثال مقدار مجاز سنگ زنی زمانی که از سایکلهای تراش G71, G72 استفاده می شود
مقدار مجاز ماشین کاری در سایکل می تواند تعریف شود اگر از سایکل استفاده نمی شود مقدار مجاز ماشین کاری مورد نیاز بایستی مستقیما برنامه نویسی شود حتی اگر به محاسبات اضافی دیگری نیاز باشد.
شکل مسیر:
مسیر ابزار اکثرا دسته بندی خطوط و کمانها می باشد که خطوط قطرها، وجوه ، لبه ها و شیبها ( مخروطها) و پخ ها را نمایان می کنند در حالیکه کمانها شعاعهای قوسی، شعاعهای جزعی ، شیار آزاد تریج ( گلوگاه) و غیره را نشان می دهند مقدار باقیمانده ماده خام در یک مسیر خارجی اندازه اسمی را افزایش می دهد که متعاقب آن مقدار باقیمانده ماده خام در مسیرهای داخلی برداری اسمی را کاهش خواهد داد.
ابزار براده برداری مورد استفاده:
یک ابزار براده برداری ( داخلی و خارجی ) بکار گرفته بر روی ماشین های تراش CNC ممکن است چندین جهت به خود بگیر و که این به و جهت آن وقتیکه در بر جک ابزار نصب می شود بستگی دارد. ابزارهای تراشکاری و سوراخکاری استاندارد ( بالای سرهای 80', 55', 35' ) برای شرایط کاری معمولی از مواردی هستند که اغلب از آنها استفاده می شود. مشکل اصلی در زاویه آزاد پیشروی الماسه می باشد ( زاویه راهنما) بخصوص زمانیکه یک یک سطح یا یک لیه بخواهد ماشین کاری شود برخلاف ماشین کاری مرسوم که جهت براده برداری ابزار می تواند دائما تغییر کند در ماشین تراش CNC وضع متفاوت است، بخصوص زمانیکه سایکلهای تراش استفاده شوند جهت براده برداری ابزار براساس تصمیم برنامه نویس می تواند تغییر کند اما نه با این سایکلها هر دو سایکل G70, G72, G71 ) یک مسیر ابزار متحد و یکنواختی را در برمی گیرند و تغییر جهت تقریبا محدود است برای برنامه نویسی مسیر قطعه از سایکل G71 می توان استفاده کرد و برای قطعه دیگر از سایکل G72 استفاده کرد. مقدار مجاز در راستای محورهای X,Z :
داشتن یک ماده خام یکنواخت که تنها غیر عملی است بلکه حتی می تواند خطرناک باشد که این به هندسه ابزار و روش بکارگیری آن در برنامه قطعه نیز بر می گردد زاویه آزاد برای الماسه 80' برابر 5' است و در حالیکه زاویه آزاد برای الماسه های 350, 55 برابر 30 است زمانیکه پیشانی تراش از مرکز کار به سمت خارج باشد لبه ابزار تقریبا موازی سطح پیشانی است و نوعا فاصله ای خالی بین الماسه و کار وجود ندارد. زمانیکه باز پیشانی زیاد باشد الماسه کم کم می سوزد و مشکلاتی را ایجاد می کند راه حل آن این است که مقدار ماده خام در نظر گرفته شده در راستای z خیلی کم باشد – پایین را ببیند.

شعاع دیگر می تواند اولین قسمت از یک مسیر پرداخت کاری در یک قوس متقاطع که برخی اوقات قوس جزئی نامیده می شود باشد
شعاع متقاطع = مثال 03
برنامه
از آنجایی که نقطه متقاطع بین سطح پیشانی و قوس است برخی محاسبات اضافی به منظور محاسبه قطری مناسب قطر شروعی لازم خواهد بود
اولین محاسبات بایستی قطر متقاطع باشد وقتیکه این قطر معلوم شد قطر شروع می تواند به آسانی محاسبه شود
روش تئوری پیتاگورین (pathayorean) برای محاسبه اندازه w استفاده خواهد شد وقتیکه اندازه w معلوم شد قطر مجهول QX می تواند از تفریق کردن مقدار دو برابر شده قوس ورودی ابزار از قطر جدید محاسبه شود
از مثال نشان داده شده از میان روشهای متفاوت برنامه نویسی قبلی یک روش نزدیک شدن ابزار کلی به طرف قطعه برای فرآیند های پرداختکاری بایستی معلوم باشد گفتن تمامی موارد ممکن نیست اما این مثالها معرف معمولترین حالتها بودند یک وجه مشترکی از مثالهای قبلی به چشم می خورد
همیشه به مسیر از یک فاصله ایمنی نزدیک شوید.
نزدیک شدن هایی که باید اجتناب شود ( اجتناب از نزدیک شدن )
شکلهای زیر موارد اجتناب از نزدیک شدن ابزار را نشان می دهند در همه این موارد که G42 ( یا G41 برای سوراخکاری ) در حین نزدیک به قطعه فعال شده است.
یک دلیل اصلی برای اجتناب این است که از کاربرد غیر صحیح افست شعاعی ابزار جلوگیری شود شکل پایین سمت چپ بعنوان مثال می تواند در نظر گرفته شود به قسمت علامت زده در شکل توجه کنید .
اگر چه شعاع ابزار به درستی استفاده شده و فاصله ایمنی z صحیح است نزدیک شدن نوک ابزار به یخ در قطری مشابه قطر کوچک پخ نا صحیح را موجب خواهد شد. اشتباه زمانی می شود که از شعاع ابزار افست ابزار این روش را با روشهای نزدیک شدن صحیح نشان داده شده در این قسمت مقایسه کنید.
تکنیکهای برگشت ابزار نحوه خورج ابزار
سری حرکتهای برنامه نویسی شده بعد از آخرین قسمت از مسیر ماشین کاری شده حرکت بارگشت را ابزار یا خروج ابزار نامیده می شود در خیلی از روشها حرکتهای خروجی ابزار مشابه روشهای ورود ابزار هستند عمده ملاحظات افستهای شعاعی ابزار و فاصله های ایمنی مناسب هستند.
بازگشت از یک سطح:
اگر آخرین قسمت از مسیر یک سطح است اگر در میان مسیر واقع شده باشد لبه نیز نام دارد بازگشت بسیار ساده و ملاحظه خاص نیاز نیست فقط اینکه در راستای سطح پیشانی تراشی ( محور z ) ابزار را به یک موقعیت ایمن و مشخص هدایت کند تمام اینها پیشانی تراشی در هوا در مورد راستای محور x را برنامه زیر این روش را نشان داده است.
به قطر بازگشتی توجه کنید اگر چه قطر قطعه تنها 5/2 در هر طرف بایستی به پروسه استاندارد اضافه شود.
بازگشت از قطر:
زمانیکه آخرین قسمت از مسیر قطر است ( که تنها با محور x مشخص می شود ) هر ابزار جهت بازگشت ابتدا باید در راستای محور برنامه نویسی شود تا ابزار را از کاری به یک محیط ایمنی هدایت کنیم این حرکت x بایستی همیشه حداقل 5/2 از هر طرف باشد .
همانطور که چندین بار گفته شد علاوه بر این فاصله ایمنی برای تطابق اندازههای شعاعی دمانحه سه ابزار 2/1 و 8/0 و 4/0 ضروری است.
توجه کنید که در بلوک 14 از مقدار حرکت نسبی در مقایسه با مختصات مطلق استفاده شده است هر کدام از این دو می تواند استفاده شود اما v.5.0 به محاسبات احتیاجی ندارد.


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:15 AM
ارسال: #14
RE: سی ان سی چیست
بازگشت از یک پخ:
یک پخ یا مخروط همیشه باید امتداد داشته باشد اگر اینکه آخرین قسمت مسیر باشد این امتداد مسیر جهت کامل شدن مسیر لازم است نوعا برنامه نویسی قطعه فاصله ایمنی بالای قطر محاسبه شده را در موقعیت تنهایی محور x براساس مقدار ایمنی و زاویه پخ ( یا مخروط) انتخاب می کند در اینجا دو روش مرسوم از برنامه نویسی بازگشت ابزار از پخ وجود دارد که در صورتی درست استفاده شوند هر دو صحیح می باشند در دو مثال پخ تا قطر نهایی با 75/0 امتداد یافته است
تنها پایان پخ = 01 مثال
شروع پخ از تفریق کردن اندازه دو برابر شده پخ از قطر بالایی محاسبه می شود (31-2×0/5=30.0 ) در حالیکه قطر پخ انتهایی پخ به محاسباتی مشابه نیاز است که اضافه کردن دو برابر فاصله ایمنی به قطر بالایی (31+2×0/75=32/5) بدست می آید.
پایان پخ با بازگشت 02 مثال
محاسبات پخ مشابه به روش قبلی است و تنها بازگشت سریع اضافه شده است.
بازگشت از شعاع:
بازگشت از یک شعاع مشابه نحوه حرکت ورود ابزار است دو روش وجود دارد اگر آخرین قسمت از مسیر شعاع باشد با شعاع خروج ابزار و یک خط یا حرکت سریع زمانیکه افست شعاعی ابزار حذف شده باشد همراه خواهد شد در نظر گرفتن شعاع خروجی ابزار از شعاع دمانحه آن مرسومترین و کاربردیترین روش است.
برنامه نویسی این شعاع برابر 5/1 یا حتی 2 می باشد کرد
پایان تنها شعاع . 01 مثال
حرکت سریع از پایان شعاع خروج ابزار حرکت برگشتی لازم است.
پایان شعاع با بازگشت اضافی – 02 مثال
تنها حرکت u5.0 Goo اضافه شده است.
اجتناب از بازگشت
حرکت بازگشتی از پخ یا یک شعاع پیشنهاد نمی شود و زمانیکه در برنامه استفاده شود مشکلاتی بوجود می آید شکل برخی از مرسومترین روشهای اجتناب از خروج ابزار نشان می دهد.
یک کار – دو فرآیند
این کار در ماشین تراش CNC معمول نمی باشد – در حقیقت کاملا مرسوم می باشد – این در حالیست که برای ماشین کاری کامل قطعه بیش از یک باز و بست نیاز باشد فروشگاههای ماشین CNC زمانیکه به این گونه ماشین کاری می رسد از اصطلاحات خاص استفاده می کنند هدف اصلی تمرکز بر روی تفاوتهای بین معکوس کردن قطعه در همان Setup و داشتن دو setup مجزا است برای اهداف این فصل دو قسمت با معانی زیردر نظر گرفته شده است
اولین گیره بندی / دومین گیره بندی – یک setup اول – قطعه در وسط برنامه معکوس شده است. فرآیند اول فرآیند دوم دو setup تنها یک قسمتی از برنامه کامل شده است.
استفاده این قسمتها در این فصل با یک تمایز بین دو نوع ماشین کاری را بهتر مشخص می کند.
درباره فکها:
بطور کلی دو نوع فک برای تراشهای CNC هستند – فکهای سخت و فکهای نرم که براساس جنس قطعه مشخص می شوند فکهای سخت بطور کلی برای مسیرهای خشن کاری و نیمه پرداخت استفاده می شوند در حالیکه فکهای نرم برای مسیرهای نیمه پرداخت و پرداخت استفاده می شوند برای اینکه در خیلی از موارد جنس سخت فک که با فشار زیادی به قطعه اعمال می شود نشانه فیزیکی بر روی قطعه بر جای می گذارد این دلیل اصلی اینکه چرا فکهای سخت برای گیره بندی سطوح پرداخت مناسب نمی باشد است دلیل دیگر اینکه فکهای سخت به نسبت فکهای نرم قطعه را متحد المرکز نمی کنند.
فکهای نرم از فولاد نیمه استیل ساخته شده ( فولاد 1020 یا 1018 ) و تنها درصد کمی کربن دارند مزیت اصلی فکهای نرم این است که با براده برداری سوراخ داخل فک مطابق قطر قطعه هم مرکزی عالی بین قطعه و سه نظام ایجاد می شود از آنجایی که سوراخکاری فکهای نرم بین محدودهای ماده خام فکها انجام می شود هر دو حلقه داخلی و خارجی فک جهت فراهم آوردن گیره بندی مورد نیاز استفاده می شوند.
سوراخکاری فکهای نرم یکی ازمهمترین مهارتهای اپراتوری CNC باید باشد فکهای می توانند به طور دستی یا به کمک زیر برنامه یا ماکروسوراخکاری شوند یک پخی بین قطر فکها و سطح مورد نظر نیز بایستی در نظر گرفته شود.
شکل سمت راست سوراخ صحیح فکهای نرم زمانیکه قطر تراشیده شده مساوی قطر قطعه است را نشان می دهد.
شکل پایینی سمت چپ چگونگی بسته شدن قطعه به فک زمانیکه سوراخ تراشیده کوچکتر از قطر قطعه باشد را نشان می دهد یا سمت راست آن این قطر بزرگتر از قطعه تراشکاری شده است . در هر دو مورد تماس فیزیکی بین هر فک با قطعه یک یا دو نقطه خواهد بود در حالیکه حفظ هم مرکزی مشکل است.
اطلاعات مهم دیگر مربوط به فکهای نرم حداقل عمق گرفتن است جدای اززمان در نظر گرفته شده برای مطالعه برنامه اپراتور CNC روش برای فهمیدن اینکه تا کجا طول محور Z را برای ابزار باید برنامه نویسی کند ندارد نزدیک سطح پیشانی فکها برنامه نویسی می شوند و برنامه نویسی باید اطلاعات لازم جهت یک Setup مطمئن را جمع آوری می کند.
یک setup – دو گیره بندی
دو گیره بندی ( باسه نظام) به معنی ماشین کاری یک طرف قطعه و تکمیل شدن یک برنامه تا تابع Moo در یک مکان مناسبی از برنامه معکوس شدن قطعه و ادامه پیدا کردن ماشین کاری در همان برنامه می باشد در این نوع از setup هر قطعه زمانیکه به ماشین تراش CNC داده می شود باید بطور کامل تمام شود.
در اینجا احتیاج به مثال کاملی نمی باشد ساختار برنامه مفهوم کلی را نشان می دهد به پیشنهادی که تابع MOO را دنبال می کند توجه کنید در هر لحظه است برنامه (MOO) در برنامه می تواند استفاده می شود و اپراتور CNC باید از وجود آن آگاه باشد بهترین مکان برای رسیدن به این منظور قسمت پیشنهادی که در بلوک تابع MOO نوشته شده می باشد
مثال ساختار یک برنامه را برای سه ابزار نشان می دهد بعد از ابزار اول قطعه معکوس خواهد شد و با دو ابزار دیگر ادامه کار دنبال می شود.
از این مطمئن شوید که دقیقا چه اتفاقی زمانیکه تابع ایست برنامه فعال شده است رخ می دهد.
همه محور ها متوقف خواهند شد
دوران محور متوقف خوهد شد
خنک کاری متوقف خواهد شد
این سه فعالیت به یک اندازه برای پروسه موفق برنامه حیاتی ( ضروری هستند فراموش نکنید که دوباره آنها را بعد از معکوس شدن قطعه در برنامه وارد کنید اگر چه که نرخ پیشروی سرعت دورانی محور کدهای حرکتی و سایر توابع دیگر هنوز فعالند ( در حافظه کامپیوتر می باشند) همیشه درست این است در هر موقعی آنها را برنامه نویسی کنیم رویداد مشابه احتمالی که برنامه بعد از معکوس شدن قطعه شعاع می شود را مورد توجه قرار دهید برای مثال زمانیکه ماشین کاری قطع یا متوقف شده باشد باید آغاز جابه جایی قطعه بعد باشد همیشه بهترین کار این است که نواقص مختلف و دادههای جاری به حساب نیاوردیم تا برای برنامه نویسی دادههای فراموش شده بهترین تصمیم را بگیریم البته فقط در این مورد دو Setup دو فرایند
دو فرآیند معمولا به معنی پایان ماشین کاری یک طرف قطعه برای همه قطعات در تولید نیول و بعد تغییر دادن setup و کامل کردن همان قطعه ماشین کاری شده از طرف دیگر است در این نوع از setup هر قطعه تنها بعد از تکمیل فرآیند دوم خواهد شد برنامه نویسی برای دو فرآیند در مقایسه با دو گیره بندی setup دیگری را اضافه می کند اما در کل قطعه تولید شده دقیق تر و بخصوص هم مرکز تر خواهد بود این روش به دو برنامه قطعه که هر کدام جداگانه ذخیره درخواست و جداگانه عمل کنند نیاز دارد اپراتور CNC بایستی از هر کاری که برنامه را به دو یا بیشتر از دو برنامه تبدیل می کند آگاه باشد پیشانی تراش چند باره:
چند بار براده برداری زمانی استفاده می شود که برنامه نویسی بیشتر از یک بار پیشانی تراشی جهت رسیدن به طول مشخص نیاز باشد اگر جنس قطعه بکار رفته برای یکبار پیشانی تراش بلند باشد مقدار مواد مورد نظر جهت براده برداری دو سه چهار بار و یا حتی بیشتر از آن این مقدار تقسیم می شود این حالت شاید هدر دادن مواد باشد اما واقعیتی است که برنامه نویسی با آن مواجه است.
دو کلید اصلی برنامه نویسی موفق از پیشانی تراش چند باره براساس شناخت بلند ترین ماده خام در تولید انبوه و گرفتن تصمیم درباره حداکثر ضخامت مجاز برای ماشین کاری گرفته می شود برای مثال حداکثر ماده خاصی که باید پیشانی تراشی خود 7 است .
براساس تجربه قبلی یا همان جنس ( ماده ) برنامه نویسی ماکزیم عمق ممکن را 2 میلیمتر در نظر می گیرد. با یک حساب ساده سه پیشانی تراش کافی نیست و چهار بار پیشانی تراشی نیز زیاد است بنابر این دقیقا کدامیک بهتر است از آنجایی که سه پیشانی تراش کافی نیست چهار پیشانی تراش حتی اگر یکی از آنها باریکتر شود نیاز خواهد بود در مرحله بعدی توزیع یکنواخت بار را در چهار پیشانی تراشی دنبال می کنیم.
توزیع بار پیشانی تراشی:
با نیاز بودن چهار بار پیشانی تراشی توزیع براده برداری – برای ماشین کاری ممکن است یک میلیمتر بعلاوه سه بار 2 یا سه بار 2 بعلاوه یک بار یک میلیمتر می باشد که درهر دو مورد 7 ماده خام اضافی را خواهیم داشت. کدام روش بهتر است یا 2+3+1
این به نظر نکته کوچکی است و برنامه نویسی در انتخاب اینکه که کدام روش بهتر است آزاد است تمام کردن پیشانی تراشی که با ضخامت کوچکتر صورت می گیرد پرداخت خوبی بدست می دهد بنابراین روش 1+2 +3 به نظر می رسد اگر که روش دیگر نتیجه بهتری می دهد از آن استفاده کنید
از بین بردن گوشه ها:
ماشین کاری گوشه ها قرار گرفته بین دو خط شکستن گوشه های تیز (Corner- breaking ) نامیده می شود از بین بردن گوشه های تیز بین دو قسمت از مسیر که 900 تغییر جهت انجام شده باشد که در اثر آن بین قطر و سطح ایجاد شده است که دو مقوله را در بردارد:
گوشه های تعریف شده گوشه های تعریف نشده
اولین مقوله به پخ ها و شعاعهای که در نقشه تعریف شده اند برمی گردد. برای مثال یک پخی که می تواند 450 +1 تعریف شده باشد با یک شعاع قوسی که R0/5 میلمیتر است مقوله دوم برای تمامی گوشه های تیزی که بدون مشخص بودن اندازه واقعی باید از بین بروند می باشد نقشه ها اغلب گوشه های خارج از نقشه را با توضیحی همراه می کنند به این معنی که همه گوشه های تیز به غیر از آنهایی که مشخص شده شامل از بین رفتن گوشه ها می باشند گوشه های مجهول نیاز به اندازه مشخصی در برنامه قطعه دارند تصمیم در این مورد بر عهده برنامه نویسی CNC می باشد معمولا هر گوشه در حداقل محدوده بین 0/05-0/25 میلیمتر برنامه نویسی شده است شاید به نظر از بین بردن گوشه های ناخواسته ظاهری و طبیعی باشد اما ممکن است آنها منظور کاربرد عملی از نظر سهولت دسترسی یا سهولت مونتاژ یا هر دو ایجاد شده باشند بدون توجه به تعریف یا هدف واقعی از بین بردن گوشه ها شکستن گوشه ها می تواند خودکار باشد سیستمهای کنترلی فنوک یک نهاد برنامه نویسی خاصی که به نماد شکستن اتوماتیک گوشه ها برای گوشه های 900 است پیشنهاد می کنند.
شکل یک کاربرد نماد شکستن اتوماتیکی گوشه ها را رد قطعه ای نشان می دهد و همچنین

برای در ماشین کاری دقیق موثر است
برای نزدیک شدن به یک یخ فاصله ایمنی جلویی ( پشیی ) باید انتخاب شود ( 2/5 ) و شروع نقطه یخ باید محاسبه شود. محاسبه براساس ملاحظه اندازه یخ و فاصله ایمنی می باشد
X= 30-2x1/25-2x22/5
توجه کنید که برای محاسبه یک قطر مقدار یخ و فاصله ایمنی بایستی دو برابر شوند.
نزدیک شدن به شعاع.
اگر اولین قسمت از ماشین کاری مسیر یک شعاع باشد نزدیک شدن ابزار بایستی دو حرکت را در eadin شامل شود. دلیل آن اینست که افست شعاعی ابزار ( که برای نزدیک شدن تاثیر داده شده در یک کمان نمی تواند شروع شود. که به این معنی است که حرکت خطی Leadin بایستی ابتدا برنامه نویسی شود و در طی این حرکت افست شعاعی فعال شود .
در اینجا سه روش نزدیک شدن به یک قوس یا کمان که هر سه روش بطور تصویری نیز نشان داده شده بیان می شوند. همه روشها مشابه یکدیگرند خواه ابزار به طور مماس به کمان نزدیک شود و یا بطور متقاطع این قسمت تکنیکهای برنامه نویسی نزدیک شدن به یک قوس که در قسمت اول یک مسیر پرداخت کاری قرار گرفته را توضیح می دهد.
شعاع گوشه ای مماس مثال 01
برنامه
شروع قطر در x25.0 که طبق حالت مشابه قبل – از قطر اصلی30 و دو شعاع مماس محاسبه شده است
X= 30-21/75=x20/5
شعاع ورود ابزار بایستی بزرگتر از شعاع دماغه ابزار باشد
برای مثال بعدی حرکت واقعی نزدیک شدن ابزار به طرف شعاع مماس خواهد بود اما این شعاع در یک گوشه قرار ندارد بلکه در خط مرکزی موقعیت دهی شده است. این نوع از شعاع ، شعاع کروی نامیده می شود شعاع مماس کروی : 02 مثال
محاسبات تقریبا مشابه مثال قبل است شروع قطر  در زیر خط مرکزی در مقدار دو برابر شده شعاع ورودی ابزار است.

پخ ها و شعاعهای که برای مسیرهای داخلی و خارجی قابل استفاده می باشند را نشان می دهد اما این مثال خوبی برای صرفه جویی در زمان برنامه نویسی نیز می باشد در اینجا چند قانون و محدودیت هایی برای برنامه نویسی این نماد وجود دارد.
گوشه تنها می تواند بین یک لبه و یک قطر ( نه مخروط و زوایا) باشد.
حرکت قبلی و بعدی یخ یا شعاع بایستی 90 درجه باشد
براساس محدودیتها برخی یخها در نقشه نمی توانند از روش شکستن اتوماتیکی گوشه استفاده شوند و بایستی بطور دستی محاسبه شوند. در برنامه هردو ابزار تراشکاری و سوراخکاری در فاصله ایمنی 5/2 میلیمتر از سطح پیشانی شروع بکار می کنند گیره بندی خارجی فرض شده است بنابراین 84 ماشین کاری نمی شود همچنین این یک سطح کامل شده مسیر ابزار مشخص شده فرآیند خشن کاری می باشد و قطعه تو خالی است
برنامه
مشخصه مسیر:
با اینکه همه کنترلرهای فنوک شعاع R را برای تمامی مسیرها بهمراه دارند اما از انواع قدیمی تر آنها یخ c را پشتبانی نمی کنند به جای آن مسیر J, I بایستی برنامه نویسی شوند بدون توجه به آدرس بکار رفته ( یخ یا شعاع) جهت مسیر همیشه در حرکت به نقطه بعدی مشخص می شود. برای مثال اگر براده برداری در جهت +x و بدنبال آن حرکت –z باشد G منفی خواهد بود . هر دو جهت R,C در شکل زیر در راستای I,K نشان داده شده اند.
نقطه پر نگ مبدا حرکت و فلش جهت براده برداری را نشان می دهد.
استفاده از مرغک
زمانیکه به یک ماشین تراش CNC توجه می کنید در سمت چپ ماشین جائیکه سه نظام؟؟؟ شده کلگی (headstock) نام دارد. در سمت مخالف آن یعنی سمت راست ماشین مرغک است. طرح و شکل آن در دهه های اخیر تغییر زیادی پیدا نکرده است اما بعضی شکلهای جدید تری به خود گرفته است مرغک یک قطعه یامکانیزم پشتیبانی کننده است به منظور استفاده ازآن یک سوراخ مرکزی کوچک در پشیانی قطعه باید ایجاد شود. زاویه این سوراخ 60 درجه است که با زاویه مرغک برابر است و که در نهایت یک تماس کاملا مماس سوراخ و مرغک بطورکونیک تشکیل می دهند. مرغکهای مرسوم تراشهای CNC شامل یک بدنه اصلی و یک لوله قابل پیشروی که داخل این لوله سوراخ مخروطی که با مرکز لوله هم مرکز است تعبیه شده.
انواع مرغک
از لحاظ برنامه نویسی دو نوع مرغک وجود دارد.
یک مرغک تماما قابل برنامه نویسی ... که موقعیت بدنه و لوله پیشرو در یک رنج قابل برنامه نویسی است
مرغکی که تنها لوله پیشرو آن قابل برنامه نویسی است .... بدنه آن بطور دستی جابه جا می شود و لوله پیشرو آن قابل برنامه نویسی است
در صورت نیاز هر فرآیند به توابع M نیاز دارند. برای یک مرغک تماما قابل برنامه نویسی چهار تابع M ( تنها مثالهایی از آنها نشان داده شده – برای این توابع از دفترچه ماشین کمک گیرید) وجود دارد.
حرکت بدنه مرغک رو به جلو M12 حرکت رو به جلو لوله مرغک M21
حرکت بدنه مرغک رو به عقب M13 حرکت رو به عقب لوله مرغک M22
برای هر دو نوع اپراتور CNC مسئول setup صحیح مرغک را دارد.
برنامه نویسی یک مرغک با یک میله متوقف کننده:
در فرآیند پیشروی میله ای اغلب نیاز به پیشروی میله تا یک فاصله مشخصی از سه نظام می باشد به این منظور یک میله متوقف کننده معمولا در برجک و به موقعیت z که میله باید به آن بر سه نصب شده است . اگر طول میله نسبتا کوتاه باشد برای مثال 2:1 یا 3:1 که این نسبت بین طول به قطر است ماشین کاری بعدی بدون مرغک می تواند انجام شود. برای یک میله که فاصله زیادی از سه نظام دارد مثلا نسبت یا بلندی 5:1 مرغک مورد نیاز است که این به معنی استفاده از سوراخکاری مرکزی در پیشانی قطعه می باشد که اغلب بر روی همان ماشینها صورت می گیرد. قطعه در نظر گرفته شده برای این مثال میله ای است که به دلیل فاصله زیادی که از سه نظام دارد در پیشانی آن سوراخی جهت گیره بندی به مرغک تراشکاری می شود و سپس قبل از ماشین کاری مسیر خارجی مرغک بکار گرفته می شود. مسیر انتخابی در طرح و برنامه نویسی ساده هستند – به شکل زیر نگاه کنید از M کدی برای برنامه نویسی به منظور فهمیدن مراحل برنامه نویسی استفاده نشده است.
وقتیکه نقشه ارزیابی شد تصمیمات بعدی گرفته می شود.
برای نوشتن برنامه قطعه تصمیمات زیر را در آن اعمال می کنیم
1- قطر میله 25 است – پیش براده برداری به طول 250 است و قطعه در سه نظام نگه داری می شود
2- مرغک و میل پیشرو آن بطور دستی آورده می شوند ( از توابع برنامه نویسی استفاده نمی شود)
3- T08 بعنوان میله متوقف کنند هم برای سوراخ مرکزی استفاده می شود ( به شکل زیر توجه کنید)
4- T03 یک ابزار تراشکاری 35 درجه ( از نوع VNMG بادماغه ابزار 0/8 ) که برای استفاده می شود
5- امتداد میله انتخاب شده برای پیشانی تراشی و سوراخکاری مرکزی 50 از سطح سه نظام است.
6- امتداد میله انتخاب شده برای تراشکاری 200 از سطح سه نظام است.
شکل رابطه بین داده افست 08 ( نوک مته مرغک) و گوشه هلدر ابزار که برای میله متوقف کننده از آن برای نقطه مرجع استفاده می شود را نشان می دهد دو مختصات و تفاوتهای آنها بایستی معلوم و برنامه نویسی شوند افست سایتی Weal) در این مورد نمی تواند استفاده شود برای اینکه مقدار افست از محدوده مجاز تجاوز می کند
وقتیکه اندازهها معلوم شدند ابزار بطور دائم در برجک می تواد بسته شود و در صورت نیاز از آن استفاده شود. که این کار برنامه نویسی را برای مراحل بعدی آسانتر می کند.
حل این پروسه نیاز به درک صحیحی از نیازهای اولیه دارد. برای setup صحیح قطعه افستهای هندسی محور z برای T03 و T08 بایستی برای ماشین کاری اصلی داده شود که این به این معنی است که zo بایستی 16 در طول محور x به جا شود طول قطعه می تواند فرآیند بعدی کامل شود که برای این قیمت مهم نمی باشد
این مثال تکنیکهای اساسی برای برنامه نویسی مرغک با یک میله متوقف کننده را نشان داد اگر چه اضافه کردن توابع اتوماتیک کمی کننده کمی برنامه را تغییر می دهد اما کار اپراتور CNC را ا اندازه ای آسانتر می کند.
استفاده از ابزار 45درجه:
یک ابزار تراشکاری که لبه برشی اصلی آن زاویه 45 درجه دارد ابزاری با کاربرد و استفاده زیاد است که اکثر کارهای ماشین کاری بطور روزانه از آن استفاده می شود برای مثال در سنگین تراشی چندین مزیت برای استفاده این ابزار در مقایسه با نوع CNMG وجوددارد به فرآیند زیر توجه که از یک سطح و قطر و یخی بین این دو وجود دارد توجه کنید که قطعه بزرگ است و تنها اندازههای موردنیاز نشان داده شده اند.
برای آسانی کار ابزار تراشکاری نشان داده شده در نقشه همان مقیاس نشان داده شده در قطعه است توجه کنید که داده نقطه شروع ابزارشان داده شده علاوه بر اینکه آسانترین و ایمن ترین نقطه را در Setupماشین CNC یا نشان می دهد از روش مماسی یا غی مماس از ان استفاده شده است.
دایره محاط شده داخلی الماسه و شعاع گوشه الماسه هر دو باید از کاتالوگ ابزار معلوم شوند که در اینجا دایره محاطی برابر 7/12 می باشد برای ماشین کاری گوشه چپ الماسه براده برداری پیشانی را انجام می دهد. و لبه پائین براده برداری قطری را انجام می دهد و یخ در حین عبور الماسه بین سطح و قطر ماشین کاری می شود برای ایمنی بیشتر اگر چه که به محاسبات بیشتری نیاز است اما از یک افست استفاده می شود ابزار T08 در برنامه با افست سایشی (t0808) 08 برای پیشانی تراش پخ و قطر استفاده می شود.
همانطور که نقشه ابزار نشان می دهد داده نقطه شروع ترکیبی از مختصات X برای نوک پائینی داده X و مختصات Z برای نوک چپ (داده Z) می باشد براساس طرح و شکل نقطه شروع در هوا خواهد بود و فاصله بین هر نقطه براده برداری نشان داده شده در نقشه برابر d می باشد و می تواند از اطلاعات ابزار محاسبه شود:
D=(12/7-2×0/8)×Sin4+0/8=8/0488=8/64
همه فرآند برنامه نویسی شده می تواند به هفت حرکت عمده تقسیم شود:
حرکت 1 حرکت سریع نقطه شروع برای پیشانی تراشی
حزکت 2 ماشین کاری پیشانی تا سوراخ


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:18 AM
ارسال: #15
RE: سی ان سی چیست
حرکت 3 حرکت سریع به خارج قطعه ( فاصله ایمنی )
حرکت 4 حرکت سریع به موقعیت شروع پخ
حرکت 5 : براده برداری پخ
حرکت 6 : براده برداری قطری در وطول مورد نظر
حرکت 7 : حرکت سریع به موقعیت تعویض ابزار
در همه موارد مختصات Z,X در برنامه موقعیت نقطه شروع که در شکل بالا به عنوان نقطه فرضی نشان داده شده است اعمال می شود. مخفف IC یعنی دایره محاط شده که در کاتالوگ ابزار تعریف شده است.
حرکت 1 حرکت سریع به موقعیت شروع برای پیشانی تراشی
در حرکت سریع به سمت نقطه شروع نوک سمت چپ ابزار بایستی به سطح (ZO) برسد درهمین لحظه نوک پائینی الماسه بایستی در یک موقعیت ایمن بالاتر از قطر 220 قرار گیرد.
تا مقدار بار 4 نیاز به محاسبات تعداد مراحل براده برداری اضافی نمی باشد برای قطعات خام بزرگتر برای ابزاری که باید بالاتر از ارتفاع 220 موقعیت دهی شود . همچنین به خاطر داشته باشید که قطعه خام بزرگتر براده برداری بیشتری را برای پیشانی قطر و بخصوص برای پخ خواهد داشت در این مورد به یک یا چند براده برداری بیشتر ممکن است نیاز باشد حرکت 3+2 پیشانی تراشی تا سوراخ حرکت سریع از قطعه به فاصله ایمنی مشخص شده تنها به محاسبه کوچکی برای پیشانی تراشی نیاز است نوک چپ الماسه بایستی به زیر قطر سوراخ 40 برسد فاصله d بین گوشه ها در طول یک محور 8/649 سات و 10 از هر طرف فاصله ایمنی مناسبی جهت کامل کردن پیشانی تراشی می باشد زمانیکه پیشانی تراشی کامل شد ابزار بایستی از سطح فاصله بگیرد فاصله ایمنی یکبار رفته برای موقعیت شروع Z جهت براده برداری پخ برابر 3 خواهد بود
حرکت 4 حرکت سریع به نقطه شروع پخ:
برای کار دقیق محاسبه موقعیت شروع و پایانی پخ مشکل ترین قسمت محاسبه است به ویژه بدون افست شعاعی ابزار دو شکل سمت راست موقعیت نهایی و محاسبات را برای ابزار نشان می دهد گوشه تیز برای شروع پخ در X2080 و Z30 است که نتیجه آن قطر 208 SHJ
220-2×3-2×3=2080 = فاصله ایمنی -2× پخ -2× قطر قطعه فاصله دو برابر از (d)8/649 از این نقطه قطر نقطه پائینی ابزار را نشان می دهد یعنی:
208-2×8/649=190/702
برای تنظیم موقعیت لبه ابزار با لبه یخ فاصله a نیز باید در نظر گرفته شود اگر
0/33 = 0 قطر نهایی برابر 190/702+2×0/331 و برابر X 191/365 خواهد بود.
حرکت 5- براده برداری پخ
ملاحظه ای که برای پخ در موقعیت شروع X در نظر گرفته شد بایستی برای موقعیت انتهایی Z در X220.0 نیز در نظر گرفته شود پخ برابر 3 است بنابراین گوشه تیز در پایان برابر Z-3.0 خواهد بود از آنجایی نوک چپ برابر 8/49 از نوک پاینی می باشد موقعیت 3 پخ را به موقعیت 11/649mm تبدیل می کند در مرحله قبل این موقعیت بایستی با مقدار ) a (0/331 بدست می آمد یعنی 11/649-0/331=Z-11/318
حرکت 6 – براده برداری قطری در طول معین:
عرض طولی 24 است به همین منظور برای براده برداری طول مورد نظر و آزاد شدن الماسه از سطح کار Z-24mm با دو میلیمتر اضافه به Z-26.0 میلیمتر تبدیل می شود این موقعیت از نوک پائینی ابزار در نظر گرفته شده و بایستی با مقدار 8/649 (a) جمع شود که مقدار بدست آمده برابر Z-34/649 می باشد .
حرکت 7 – حرکت سریع به موقعیت تعویض ابزار:
زمانیکه قطر کامل شد ابزار می تواند برگردد این آخرین حرکت خواهد بود یعنی بازگشت به یک موقعیت ابزار مناسب برنامه براساس ترتیب کردن تصمیمات گرفته شده و محاسبات مورد نظر سه قسمت از ماشین کاری قطعه با استفاده از یک الماسه چهارگوش حاصل می شود ضمنا ماشین کاری باهمه لبه های در معرض کار قرار گرفته انجام می شود ابزار گیر در ابزار گیر مورد استفاده الماسه 45درجه چرخیده است.
در پایان – این مثال از استفاده یک الماسه چهار گوش 45 جهت ماشین کاری پیشانی و قطر و پخ بود با استفاده از روشهای گفته شده و توجه به جز ثبات آنها این مثال را میتوان برای کاربردهای مشابه همراه ابزارهای خاص نیز به کار برد. افست شعاعی ابزار استفاده نشده است و تنها از یک نقطه شروع ابزار استفاده شده است این به این معنی نیست که نقطه شروع دیگری نمی تواند استفاده شود.
ماشین کاری قطعات باریک:
ماشین کاری حلقه ها و قطعات خام تو خالی مختلف نیاز به اضافه اندازه زیادی ندارند همینکه قطعه کار بخواهد گیره بندی شود بزرگترین مشکل با قطعات جدار نازک که خواهد بود که تحت فشار این لبه ها جمع می شوند و تغییر شکل پیدا می کنند سه ملاحظه می تواند در نظر گرفته شود. اساسا آنها به Stup برمی گردند اما یک برنامه نویس خوب CNC از بایستی به این ملاحظات در هنگام برنامه نویسی توجه کند

دانلود جزوه کامل در مورد CNC
http://forum.a00b.com/upload/Uploads/636...140CNC.doc


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:58 AM
ارسال: #16
RE: سی ان سی چیست
طي چند دهه اخير ،‌مدارهاي الكترونيكي پيشرفت قابل ملاحظه‌اي داشته‌اند . با پيچيده‌تر شدن هرچه بيشتر اين مدارها ،‌نياز به يافتن روشهايي است كه سيستم‌ها را بتوان با مجتمع سازي و جزئيات بيشتر طراحي و پياده‌سازي نمود . قطعات قابل برنامه‌ريزي و FPGA ها ،‌آي‌سي‌هايي هستند كه به تبع اين پيشرفت‌ها به بازار عرضه شده‌اند . هزينه ساخت كم
و جزئيات زياد اين آي‌سي‌ها نسبت به حجم آنها ،‌همچنين قابليت برنامه‌ريزي شدن اين قطعات بوسيله برنامه‌هاي نرم افزاري معمول و يا نرم‌افزارهاي طراحي شماتيك باعث افزايش كاربرد اين قطعات شده است . چنين پيش‌بيني مي شود كه با وجود اين پيشرفت ،‌اينده در تسخير اين قطعات قرار گيرد تا جائيكه بتوان وسيله آنها تمامي يك سيستم پيچيده را به سادگي طراحي
و اجرا نمود .
زبان‌هاي توصيف سخت‌افزاري
مروري بر HDL
HDL (زبان توصيف سخت‌افزاري ) روش توسعه يافته‌اي از توصيف رفتار سيستم‌هاي منطقي به وسيله روابط منطقي است . اين زبان‌ها بسياري از مشخصه‌هاي روابط منطقي
و روابط حالت را در درون خود دارند . در اين قسمت بيشتر تمركز ما بر روي زبان VHDL است كه امروزه به عنوان استاندارد صنعتي MIL STD 454L معرفي شده است و تمامي طرح‌هاي ASIC مربوط به دپارتمان دفاع ايالت متحده آمريكا بايد طبق اين زبان استاندارد نوشته شوند .
اين زبان به عنوان قسمتي از پروژه VHSIC (مدارهاي مجتمع با سرعت خيلي بالا ) ارائه شده است و به وسيله‌ آن مي توان ASICهاي پيچيده را بدون مراجعه به تكنولوژي مشخصي ،‌تعريف و شبيه‌سازي نمود . زماني كه يك مدار به وسيله اين زبان تعريف مي گردد . مي توان آنرا به هر پروسه منطقي و يا بر روي ماژول‌هاي طراحي شده توسط هريك از توليدكننده‌هاي ابزارهاي منطقي انتقال داد .
زبان توصيف سخت افزاري VHDL
(VHSIC HDL) VHDL يك سيستم منطقي را بصورت ساختار بالا به پائين توصيف
مي كند . براي بدست آوردن توصيفي از يك سيستم به صورت ساختار بالا به پايين ،‌سيستم را به صورت مجموعة اي از زيرسيستم‌ها تقسيم مي كنيم كه بوسيله يك سري رابطه به هم متصل مي گردند هريك از اين زيرسيستم‌هاي بالايي را مي توان به توابع و زيرسيستم‌هاي كوچكتر تقسيم كرد . اين عمل همچنان ادامه مي يابد تا به پائين ترين سطح را سيستم دست بيابيم كه در اين سطح هريك از سيستم ها را مي توان بوسيله گيت‌ها و ماژول‌هاي آماده ديگر طراحي نمود .
به اين ترتيب ، بدليل آنكه هريك از طبقات اين ساختار منطقي به صورت يكتا مشخص شده‌اند ،‌ هريك از آنها را ميتوان به تنهايي شبيه‌سازي نمود و تابع منطقي اجرا شده بوسيله آنها را آزمايش كرده و خطاهاي احتمالي را برطرف نمود . ابتدا صحت عملكرد پايين ترين طبقه اين سيستم را آزمايش كرده و با تركيب زير سيستم‌هاي پايين تر به زيرسيستم‌هاي پيچيده تر مي رسيم تا جائيكه به طرح سيستم موردنظر كه در بالاترين طبقه اين ساختار وجود دارد برسيم . پس از انجام اين عمل ، به مرحله تركيب مي رسيم كه در آن كل طرح را پياده كرده وسپس براي بدست آوردن پارامترهاي زماني آن ،‌عمل شبيه‌سازي را انجام مي دهيم .
اين طرح سلسله مراتبي به طراح اجازه مي دهد تا بدون مشخص كردن نوع تكنولوژي ابزارهاي استفاده شونده و يا قسمت كردن طرح به ابزارهاي مختلف ،‌بتوان سيستم را به طور كامل تعريف نمود . به اين ترتيب ، مي توان يك سيستم كامل را بدون مشخص كردن يك ابزار هدف خاص تعريف و آزمايش كرد . ماژول‌ها به صورت جداگانه طراحي مي شوند و مي توان از آنها در طرح‌هاي آينده نيز استفاده نمود ؛ به عبارت ديگر ، براي هر طرح كتابخانه‌اي از توابع وجود دارد كه مي توان آنها را براي استفاده آينده ذخيره كرد . در اين پروژه نيز از توابع و جداول و كتابخانه‌هاي مجتمع تحت عنوان basic-utility استفاده شده است .


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:58 AM
ارسال: #17
RE: سی ان سی چیست
تبديل
در واقع سيكنالها توسط تبديلي قابل آناليز و تحليل است كه بخوبي خواص حوزه فركان و زمان را به صورت توئما توصيف كند . لذا تبديلات ويولست و تبديلات حوزه زمان – فركانس در اين زمينه بسيار راه گشا ميباشد . تبديل ديوليت پيوسته تصوير سيگنال X با مجموعه اي از توابع با متوسط سنو است اين مجموعه شيفت زماني و فركانسي توابع پايه است .
a نماينده مقياس است چنانچه 1 باشد موجكها كشيده (باز ) ميشوند و چنانچه باشد موجكها فشرده ميشوند . درواقع تبديل ديوليت نوعي تبديل زمان مقياس است تا زمان فركانس.
CWT و ميتواند نوعي تحليل بانك فيلتري كه از فيلترهاي ميان كرز با عرض بانه نسبتا ثابت تشكيل شده اند در نظر گرفت . خواص تبديل ويوليت
تبديل موجكها محاسبه كود رياني بين موجكها تغيير مقياس داده شده و شيفت شيفت يافته در زمان ميباشد .
مسئله مهم دراين جا اينست كه مقادير to و vo به گونه اي انتخاب شوند كه حجم اطلاعات اضافي مينيمم شوند بدون آنكه هيچ گونه اطلاعاتي از دست بدهيم براي اين قطور بايد to vo باشد .
اينچنين اتمهايي ( hnto ,mvo ) خانواده اي از توابع غير متعامد گسسته با نمونه برداري زياد كه ( Frame ) ناميده ميشود را تشكيل ميدهد .
چنانچه foxvo باشدصفحه زمان – فركانس توسط اتمها اتمها hnto,mvo به اندازه كافي پوشش داده نمي شوند . و بين اتمهاي كناري فاصله وجود خواهد داشت . چنانچه با انتخاب مناسب پنجره 1=to × vo شود اين خانواده اتمها يك مجموعه عمود را تشكيل ميدهد .
پراكندگي انرژي :
تاكنون تبديل زمان فركانس سيگنال و به خبر هاي پايه ( اتمهاي متمركز شده در زمان و فركانس ) تجربه نمود اين تبديل و نمايش تديل خطي سيگنال بود .
و ديگر به مسئله پاشيدگي و پراكندگي انرژي سيگنال در طول دو محور زمان و فركانس ميباشد .
سرفصل The spectrogram
مربع بخشي از STFT خيلي طيف انرژي سيگنال محلي پنجره شده ( t – u ) × h ( u ) x و را Specfrogram گويند .
اين پراكندگي مقدار حقيقي و غير منفي خواهد داشت .
چنانچه پنجره h تبديل STFT انرژي واحد داشته باشد . نمايش طيف Specfrogram خاصيت پراكندگي انرژي كلي خواهد داشت . بنابراين Specfogram معياري از محتواي انرژي سيگنال است كه در حوزه زمان فركانس د رنقطه (v و t ) قرار دارد نمونه آن نسبت به تمركز localizatiom مستقل ميباشد .
خصوصيات نمودار انرژي
كوار يانس زمان فركانس : يك نتيجه مستقيم از تعريف Spectrogram اينست كه شيفت زمان و فركانس و حفظ ميكند .
Spectrogram يكي از عناصر توزيع ها يعمود زمان – فركانس ميباشد . كه سبب انتقال زمان و فركانس داراي خاصيت همبستگي است به اين خانواده از توزيع cohnenlo گفته ميشود .
تفكيك پذيري زمان فركانس
بنابراين تفكيك پذيري آن دقيقا مانند تبديل STFT مربع دامنه تبديل STFT ، مقدار Spectrogram ميباشد . لذا بين تفكيك پذيري در زمان و تفكيك پذيري در فركانس يك مصالحه وجود دارد . تفكيك پذيري پاپين بزرگترين ايراد اين نوع نمايش است .
براي بررسي اثر پنجره كوتاه hو پنجره بلند h بر دقت زمان – فركانس به مثال زير توجه كنيد .
چنانچه نرخ رشد فركانس زياد نباشد پنجره با طول زياد بهتر است چرا كه ميتوان در طول پنجره فرض شبيه ايستان و در نظر گرفت بنابراين دقت زماني به اندازه دقت فركانسي اهميت ندارد و در اين مورد دقت فركانسي اهميت ندارد و در اين مورد دقت فركانسي دقت خوبي خواهيم داشت .
بررسي پراكندگي : در مقايسه با نمايش زمان فركانس خطي كه سيگنال را به مولفه هاي پايه ( اتم ها ) تجزيه ميكند مقايسه contrast
هدف از توزيع انرژي ، دريافت چگونگي پراكندگي انرژي ، سيگنال بر روي توزيع زمان و فركانس ميباشد .
واضح است : انرژي سيگنال از طريق انتگرال گيري اندازه سيگنال و يا تبديل فوريه آن به توان 2 حاصل ميشود . چگالي انرژي در زمان فركانس ميباشد . چگالي انرژي در حوزه زمان – فركانس ( v و t ) sx و به گونه زير تعريف ميشود كه حد واسط تعاريف 4.1 ميباشد . معناي خواصي كه چگالي انرژي ميبايستي داشته باشد به شرح زير است .
روابط بالا بيانگر اينست كه از انتگرال انرژي زمان – فركانس در طول يك تغيير چگالي انرژي متغيير ديگر بدست ميآيد .
خانواده كوهن
توزيع هاي مختلفي خواص ( 4.2 ) و ( 4.3 ) و ( 4.4 ) را دارند اما با افزون شرايط ديگر به SX ميتوان خواص دلخواهي را به اين تبديلها اضافه نمود .
يكي از خواص مهم اساسي كوواريانس ميباشد . خانواده كوهن انرژي دسته اي از كوهن توزيع هاي انرژي است كه عناصر با شيفتهاي زماني – فركانسي با يكديگر همبستگي دارند .
Spectrogram كه در بحث قبلي مورد بررسي قرار گرفت يكي از اعضاي مجموعه كوهن ميباشد علاوه بر خاصيت quadratic بدون و انرژي و حفظ ميكند .
ربع دامنه سيگنال : مربوط به سيگنال تجزيه شده به عناصر پايه كه همان اتمها هستند امكان نمايش متعامد و از ما ميگيرد و بنابراين خصوصيت مهم و اساسي 4.3 و 4.4 برلاي اين تبديل برقرار نخواهد بود .
توزيع ونگير ويل :
توزيع انرژي مورد نظر در تبديل ونگير ويل .( WVD ) به صورت زير است . اين تعريف : توزيع انرژي بسياري از خواص رياضي مورد نظر را در بر ميگيرد در حالت كلي تبديل وينگير ويل مقادير حقيقي بوده و قابل شيفت دادن در حوزه زمان و فركانس ميباشد .
در دو ويژگي قبلي مفهوم چگالي احتمال بيشتر است عبارت 4.5 تبديل فوريه شكل قابل قبول و صحيح از تابع ويژگي براي توزيع پراكندگي انرژي سيكژگنال است .
تبديل وينگر ويل كاملترين و مهترين از لحاظ تمكز در زمان و فركانس ميباشد .
خواص تبديل ويگفر ويل :
در اين بخش به بررسي نمونه هاي ميپردازيم كه تبديل توزيع انرژي آنرا در محدوده سيگنالهاي راداري قرار ميگيرد 1- سيگنال chirp 2- سيگنالي كه تحت تاثير پديده دامپر قرار گرفته است در مثال 2 بعد از محاسبه تبديل ويگور ويل مشاهده ميكنيم كه توزيع انرژي آن مطابق انتظار ما نخواهد بود اگر چه سيگنال به نحوي در حوزه زمان – فركانس متمركز شده است و ليكن بغير از توزيع اصلي مدضي هاي ديگري نيز در شكل ايده ميشود كه ميبايست صفر ميشدند . هدف اينست كه اطلاعات اضافي را بتوان از داده هاي اصلي حذف نمود .
در اينجا به بررسي خواص اصلي تبديل WVD ميپردازيم .
1- حفظ انرژي ( Energy conservution )
انتگرال گيري از تبديل WVD در دو محور زمان و انرژ يسيگنال ميسر است .
2- خواص مرزي ( ناحيه اي ) Marginail properties چگالي طيف انرژي و توان لحظه اي از توزيع حاشيه اي WX بدست ميآيد .
3- كوواريانس انتقالي : توزيع WVD كوواريانس زمان و فركانس است .
4- كووتاريانس تغيير مقياس
5- سازگاري با فيلتر شدن : چنانچه حاصل كانولوشن x و h باشد ( خروجي فيلتر h براي ورودي x ) . توزيع WVD ، Y كانوشي بين توزيع ويگز ويل ، HوX خواهد بود .
6- Compatibitity with mvdulation دوگان ويژگي بالا به صورت زير ميباشد چنانچه ورولاسيون X توسط تابع M باشد توزيع وينگر ويل Y كانولوشن فركانسي بين توزيع x و M خواهد بود .
7- چنانچه سيگنالي فقط در قسمتي از زمان و يا فركانس مقدار داشته باشد توزيع وينگر ويل آن نيز به همين صورت و تنها در همان بازه زماني و يا فركانسي مقدار خواهد داشت .
8- Unitarity خاصيت يكتايي مبين وجود رابطه يك به يك بين حاصلضرب اسكالر توابع از حوزه زمان به حوزه زمان فركانس ميباشد .
9- فركانس لحظه اي : فركانس لحظه اي سيگنال X توسط اولين زمان توزيع ويگنر – ويل در فركانس و يا مرك زثقل آن استخراج ميشود .
10- گروههاي تاخير : دوگان خاصيت بالا ، گروهها ي تا ضد سيگنال X است كه از اولين زمان توزيع وينگر – ويل در حوزه زمان بدست ميآيد .
11- تمركز كامل در مورد سيگنالهاي چيرپ خطي ( Linear chirp )
تداخل : بنا بر دولويه خطي بودن تابع توزيع ويگز- ويل مربوط به سيگنال X، اصل جمع متعامد بصورت زير است .
( v و t ) y و wx توزيع وينگز ويل متقابل بين X و Y ميباشد . اگر اين تابع به راحتي به N مولفه قابل تقسيم است وليكن براي راحتي و شفافيت بيشتر ما فقط مورد در مولفه اي آن را در نظر ميگيريم .
بر خلاف تداخلات Spectrogram ، تداخلات توزيع وينگر ويل با توجه به فاصله زمان – فركانس بين دو سيگنال صفر نخواهد بود . اين تداخلات مطلوب ما نيست چرا كه با هم پوشاني توزيع سيگنال واقعي و مطلوب تفسير تصوير توزيع وينگز ويل را مشكل ميسازد . و از سويي با وجود اين تداخلات خواص خوب و مهم توزيع وينگز ويل يعني خاصيت حاشيه اي فركانس لحظه اي گروهها ي تاخير تمركز و خاصيت يكتايي و … برقرار نخواهد بود درواقع يكنوع مصالحه مقدار اين تداخلات و خواص خوب توزيع وجود دارد .
تداخلات حيري : چگونگي توزيع تداخلات ويگز ويل بصورت خلاصه به شرح زير است .
دو نقطه در حوزه ( صفحه ) : زمان فركانس سبب توليد تداخل در نقطه سوم واقع در ميان جبري دو نقطه قبل مي شود . از اين گذشته اين تداخلات حول خطي كه دو نقطه تدتخل را بهم وصل ميكند با نوساني متناسب با فاصله اين دو نقطه بصورت متعدد نوسان ميكند . اين مساله در مثال روشن خواهد شد و و ازدو اتم در صفحه زمان فرض ميكنيم اين دو اتم توسط WVD توزيع وينگز ويل تحليل ميشود . فاصله نسبي اين اتمها از يك تحليل را به تحليل ديگر افزايش و يا كاهش مييابد . از طريق اين فايلها انقلاب و تغييرات تدريجي تداخلات نسبت به تغييرات فاصله بين تداخاتت قابل بررسي اسطت . خصوصاً‌ تغييرات جهت نوسان قابل توجه و دقت مي باشد .
شبيه توزيع ويگتريل :‌
تعريف مربوط به توزيع ويگنتر ويل منوط به داشتن اطلاعات د رمورد مقادير سيگنال مي باشد .
د رعمل داشتن اطلاعات سيگنال يك عملي مي باشد لذا براي اين توزيع د رعمل د ر رابطه 5/4 يك پنحره ا زسيگنال را به جاي كل سيگنال داشته كه منجر به توزيع استفاده زير مي شود .
تصاوير ¾ ساختار تداخل بين دو مولفه با فواصل زماني و فركانسي متفاوت را نمايش مي دهد . همانطور كه مي بينيد جهت نوسان و پريود نوسان تغيير مي كند . بدليل ماهيت نوساني شدن تداخلات د رتوزيع شبه ويگنر – ويل كاهش مي يابد . ( رقيق مي شود ) گر چه اين تدبير منجر به بهبود تصوير توزيع ويگز – ويل از حيث تداخلات مي شود ولي بسياري از خواص توزيع ويگز – ويل برقرار نمي باشد .
ويژگيهايي از قبيل خواص مرزي د رتوزيع جديد خاصيت ابقاء ضرب اسكالر از حوزه زمان به حوزه فركانس با حفظ انرژي د رحوزه فركانس را ندارد از عرض فركانس مروبط به .
نمونه برداري توزيع ويگز ويل ( سيگنال آنالتيك )
بدليل ماهيت متصاعد توزيع ويگز – ويل نمونه برداري بايد با دقت فراوان صورت گيرد . توزيع ديگر ويل با رابطه زير نشان داده مي شود .
و بنابر اين توزيع ديگر ويل د رنقاط nte د رزمان و به صورت پيوسته د رحوزه فركانس مقدار خواهد داشت و به صورت زير خواهد بود .
اين توزيع با پريود د رحوزه فركانس متناوب خواهد بود . با توجه به نرخ نايكوئيت براي نمونه د رمورد توزيع ويگز – ويل گسسته ممكن است ديانيگ رخ دهد . خصوصاً‌ زمانيكه سيگنال حقيقي بوده و با نمونه برداري شده است . دو راه حل براي اين مساله وجود دارد . يك راه نمونه برداري اضافي ( بيشتر از نرخ نابكوسيت ) .
حداقل دو برابر نرخ نابكوسيت و ديگري استفاده از سيگنال آنالتيك مي باشد . در واقع با نصف شدن عرض با نه نسبت به سيگنال حقيقي اليازيگ د رحوزه فركانس مفيد سيگنال يعني در بازه [ 0 ,1.2 ] اتفاق نمي افتد .
راه حل دوم اين است كه اگر حوزه طيف تقسيم بر 2 شود تعداد مولفه ها د رحوزه زمان – فركانس به 2 تقسيم مي شود . تعداد ؟ معروف تداخل نيز بطرز قابل توجهي كاهش مي يابد. براي روشن شدن اين پديده توزيع قسمت حقيقي سيگنال تشكيبل شده از دو اتم را د رنظر مي گيريم . همانطو ركه مي بينيم چهار سيگنال به جاي 2 تا ظاهر شده اند كه بدليل همان اليازينگ طيفي است . بدليل مولفه هايي كه د رقسمت فركانسهاي منفي ؟ قرار دارد . تداخلات بيشتري ظاهر مي شود . اما چنانچه توزيع ويگز ويل همين سيگنال اما در شكل آنالتيك و مختلط بررسي كنيم . ايازينگ طيفي و تداخلات مربوط به مولفه هاي فركانسي مثبت و منفي حذف شده است . .
خانواده كوهن
مقدمه :‌ د رميان خواص مطلوب توزيع زمان – فركانس انرژي دو خاصيت كوارياني زمان و فركانس از همه مهمتر است . د ر.اقع اين خاصيت متضمن اين واقعيت است كه چنانچه سيگنال د رحوزه زمان – فركانس شقيت پيدا كند توزيع ويگز – ويل اين سيگنال شقت يافته . توزيع زمان فركانس سيگنال اولين د رحوزه زمان و فركانس به همان اندازه خواهد بود . نشان داده شده است كه اين خانواده از توزيع هاي زمان فركانس انژي كه داراي خاصيت كوارياني زمان و فركانس مي باشد د رحالت كلي به صورت زير نمايش داده مي شوند .
در wvd توزيع ويگز –ويل دو جمله داريم كه د رسمت راست صفحه زمان – فركانس قرار گرفته اند . از آن جا كه جملات تداخلات عمود بر محور زمان مي باشند .
چنانچه تداخلات همواره عمود بر محور زمان نوسان كنند . هموار كنندگي فركانسي كه توسط توزيع شبيه ويگز – ويل انجام مي شود . دقت فركانسي را بدون از بين بردن سطح تداخلات كم مي كند . حالا ديگر دقت د رحوزه فر كانس داريم و نه جملات مربوط تداخل كاهش يافته است .
به بيان ديگر به توزيع شبكه ويگز –ويل هموار شده كه هموار كننده در حوزه زمان ميباشد . سح تداخلات را به شدت كاهش مي دهد . در واقع دقت زماني از درجه اهميت كمي بر خوردار مي باشد . بنابراين براي سيگنالهايي كه دقت زماني اهميت خاصي ندارند استفاده از به توزيع ويگز ويل اشتباه بوده چرا كه دقت زماني رانيز از دست مي دهيم و استفاده از توزيع ويگز ويل هموار شده توصيه مي شود . يكي از خواص مطلوب و جالب توزيع ويگز ويل هموار شده عبور پيوسته از spectrogram به توزيع ويگز ويل است حاصلضرب در عرض باند با استقلال كامل و بدون هيچ تاثيري بر روي دقت زمان و فركانس از يك spectrogram به صفر د رتوزيع ويگز ويل خواهد رسيد .
توزيع wvd بهترين دقت د رزمان و فركانس و بالاترين سطح تداخل را دارد . spectrogram بدترين دقت اما هيچ تداخلي ندارد .
شبه توزيع ويگز ويل هموار شده بهترين مصالحه بين اين دو ايده مي باشد .
ارتباط با تابع ابهام عريض باند.
تعريف و خواص تابع ابهام پهن باند تابعي است كه مورد توجه بسيارخصوصاًدر زمينه پردازش سيگنالهاي را دارد . اين تابع ابهام پهن باند به صورت زير تعريف مي شود .
اين تابع متقارن تابع ابهام ساسمن معيارياز وابستگي زمان فركانسي سيگنال x مي باشد . بدين معنا كه اين تابع درجه شباهت x و انتقال يافته آن د رحوزه زمان فركانس را مي دهد .
برخلاف v . t كه ماهيت زمان و فركانس بصورت مطلق دارند . t , y ماهيت نسبي داشته و معروف به تاخير و راپلر مي باشند تابع ابهام پهن باند د رحالت كلي مقادير موهومي دارد و د ررابطه تقارن زوج هر صدق م يكند . يعني داريم يك رابطه مهم بين تابع ابهان پهن باند و توزيع ويگز ويل وجود دارد كه در واقع تابع ابهام تبديل فوريه دو بعدي توزيع ويگز ويل مي باشد .
هندسه تداخلات :‌در سيگنالهاي چند گانه المانهاي سازنده AF كه مرب.ط به المانهاي سيگنال مي باشد و بيشتر د رحول و حوش صفر واقع مي باشند د رحاليكه المانهاي متناظر با تداخل بين المانهاي سيگنال در فاصله دورتري گه متناظر با فاصله زمان – فركانسي المانهاي مروبطه متناسب مي باشد ظاهر مي شود .
قسمت عمده نمايش سيگنال توسط AF د رمركز صفحه زمان فركانس قرار گرفته است و لذا با قرار دادن يك فيلتر پائين گذر 2 بعدي د رمركز تابع ابهام و برگشت به حفره توزيع ويگز ويل توسط تبديل فوره دو بعدي سطح تداخلات به شدت پائين مي آيد در واقع اگر توزيع ويگز ويل سيگنال دو مولفه ا يرا نمايش دهيم علاوه بر دو جمله د رصفحه زمان فركانس جمله يا جملات سومي داريم كه بين اين دو جمله نوسان مي كند ( تداخلات ) مي توان سطح تداخلات را پائين آورد .
دراين فيلتر دو بعدي در بيان كلي دسته كوهن بصورت تابع پارامتر F نمايش داده مي شود .
دسته كوهن : تابع ابهام به صورت زير نمايش داده داده مي شود .
نمايش ديگر چگالي انرژي زمان فركانس توزيع ارائه شده توسط مي باشد .
انرژي بين سيگنال X كه محدود به بازه بسيار كوچك واقع د ر T خروجي همين سيگنال از فيلتر ميان گذر بسيا ركوچك واقع در به صورت زير نمايش داده مي شود .
يكي ديگر از زير مجموعه هاي خانواده كوهن توزيع مي باشد . د رابن توزيع د رنتيجه توليد چگالي انرژي علي توزيع شكل گرفت . اين توزيع مشتق چگالي طيف انرژي سيگنال قبل از لحظه T ميباشد .
نتيجه گيري :‌
دسته كوهن شامل توزيع هاي زمان – فركانس درجه 2 مي باشد كه قابل شفيت دادن د رزمان و فركانس مي باشد و ابزار قدرتمندي جهت تحليل سيگنالهاي غير استاين مي باشد . ايده اصلي پيشنهاد تابع اي مركب از زمان و فركانس بوده كه چگالي انرژي و يا شدت سيگنال د رزمان و فركانس به صورت لحظه اي نمايش دهد . مهم ترين عضو اين دسته توزيع ويگز ويل مي باشد كه داراي خواص مطلوب بسياري است از آن جا كه اين توزيع ها درجه 2 است جملات متقابل در صفحه زمان فركانس خوانايي و شناني نمايش مي دهد را كاهش مي دهد . يك راه براي شفاف كردن و خوانا كردن نمايش هموار كردن توزيع در زمان و فركانس بر اساس ساختارشان مي باشد . اما نتيجه اين عمل كاهش دقت زمان و فركانس و در حالت كلي از دست رفتن خواص تئوري توزيع انرژي توزيع ها مي شود فرمول كلي ارائه شده براي كوهن درك بهتري از راه حل وجود و ارتباط آن با تابع ابهام مي دهد .
اما توزيع انرژي زمان – فركانس هاي ديگري نيز وجود دارند كه در دسته كوهن نمي باشند و قابل شفيت و انتقال د رزمان و فركانس نمي باشند .
از جمله دسته affine كه د رفصل بعدي بررسي مي شود .


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:59 AM
ارسال: #18
RE: سی ان سی چیست
دستورالعمل :
علاوه بر دستنامه مرغك كولچستر كه همراه ماشين است، دستنامه هاي كنترلي ديگري نيز وجود دارد. اين بخش از دستنامه مرغك CNC كولچستر در ارتباط با مدارك و ارجاعاتي نوشته شده است تا قبل از استفاده از ماشين ، مطالعه شود. ضروري است كه قبل از استفاده از ماشين ، آموزش كافي درباره آن ببينيد. البته، نحوه بكارگيري آن توسط شركت كولچستر از طريق شعبات فروش آن در دسترس است .
عمليات :
مرغك (مرغك ماشين تراش) CNC كولچستر يك ماشين سريع و قوي است كه اگر تحت شرايط نامناسب به كار رود، خطرناك است. لطفا” ، قبل از استفاده از ماشين به نكات ايمني و سلامتي زير توجه نماييد.
سلامتي و ايمني در كار:
مطابق با ملزومات سلامتي و ايمني در كار و غيره ( ACT 1974) اين دستنامه شامل اطلاعات لازم براي استفاده بهينه توام با ايمني است. فرض بر اين است كه كاربر آن (اپراتور) به خوبي آموزش ديده است، مهارت دارد و مجاز به استفاده از ماشين است اگر در حال آموزش است حداقل ، تحت نظارت دقيق يك شخص ماهر و مجاز است.
توجه عمده به اهميت دستگاه به همراه مقرراتي است كه ممكن است كاربردي باشند مثل محافظت از چشم ها. تاكيد شده است كه نگهداري خوب ، عقل سليم و نگهداري ماهرانه ، از ضروريات است. همچنين ، اطلاعات كافي براي تضمين اينكه ماشين به خوبي سرويس شود و به طور مناسب توسط اشخاص داراي مهارت و مجوز ، نگهداري شود ارائه شده است. توصيه مي شود كه براي ايمني هر چه بيشتر قبل از بكارگيري آن به كدهاي نحوه كار ماشين توجه شود.
مقررات ايمني عمليات:
1 - ماشين و محل كار را تميز ، پاكيزه و منظم نماييد.
2 - محافظ ها و كاورها را در جاي خود قرار دهيد و درهاي كابينت ماشين را ببنديد.
3 - هرگز چيزي را روي سطح كاري ماشين يا درون اطاقك ماشين قرار ندهيد كه ممكن است با قطعات گردشي و متحرك، برخورد نمايد.
4 - قطعات در حال گردش يا متحرك ماشين را لمس نكنيد.
5 - قبل از روشن كردن ماشين ، مطمئن باشيد كه خاموش كردن آن را ياد داريد.
6 - هرگز ، ماشين را فراتر از ظرفيت آن روشن نگه نداريد.
7 - از پوشيدن انگشتر ، ساعت ، كراوات و يا ساير البسه مثل ، خودداري كنيد.
8 - در صورت وقوع حوادث غيرمترقبه ، فورا” ماشن را خاموش كنيد.
9 - بدون بررسي قفل كردن صحيح، صفحه نظام ها يا ديگر محورهاي چرخنده را تعويض نكنيد.
10 - بدون بررسي سازگاري با مرغك شركت كوچلستر و توليدكننده اصلي ماشين از ساير دستگاههاي كاري استفاده نكنيد.
11 - ظرفيت بار محورهاي گردان را براي استفاده دستي بررسي كنيد.
12 - وقتي كه ماشين را ترك مي گوييد آن را ايزوله كنيد (بپوشانيد).
خطرات استفاده از ماشين:
وقتي كه از ماشين استفاده مي كنيد، كاملا” از خطرات حين كار زير آگاه باشيد:
الف - سرطان پوستي ناشي از روغن:
سرطان پوست ، ممكن است از طريق تماس مستمر با روغن ، مخصوصا” روغنهاي برشكاري يا حتي روغنهاي محلول ، ايجاد شود. پيشگيري هاي زير بايد اتخاذ شوند:
1 - از تماس غيرضروري با روغن بپرهيزيد.
2 - لباسهاي محافظ بپوشيد.
3 - از سپرها و محافظ هاي حفاظتي استفاده كنيد.
4 - لباسهاي خيس شده با روغن يا آلوده به آن نپوشيد.
5 - پس از كار ، تمام قسمتهاي بدن كه با روغن تماس داشته اند را به خوبي بشوييد.
ب - به كارگيري ايمن از صفحه نظام ماشين تراش:
وقتي كه به جزئيات سرعت ماشين و حداكثر سرعت مجاز آن توجه شود، اين توضيحات صرفا” به عنوان يك راهنما قلمداد مي شوند. اين جزئيات بايد به عنوان راهنماي عمومي بنا به دلايل زير توجه شوند.
اگر صفحه نظام آسيب ديده باشد، سرعت هاي بالا خطرناك است. اين امر بويژه براي صفحه نظام هاي داراي قطعات چدني، صدق مي كند كه ممكن است در آنها شكستگي هايي ايجاد شود. نيروي نگهدارنده لازم براي به كارگيري ماشين از قبل ، شناخته شده نيست. حتي اين امر براي سازنده صفحه نظام ، مبهم است.
توجه به تاثير نيروي گريز از مركز در شرايط خاص ، احتمال گريپاژ قطعات كاري وجود دارد. عوامل دخيل در آن عبارتند از:
الف - سرعت زياد براي كاري خاص.
ب - وزن و نوع گيره هاي نگهدارنده ، در صورت استاندارد نبودن.
ج - وضعيت صفحه نظام - روغن كاري ناكافي.
د - وضعيت صفحه نظام - روغن كاري ناكافي.
ه - وضعيت تعادل.
و - نيروي نگهدارنده اعمال شده براي قطعات كاري در شرايط ايستا.
ز - دامنه و بزرگي نيروهاي برش به كار رفته.
ح - اينكه آيا قطعات كاري بيرونا” ، گريپ مي شود يا درونا”.
توجه دقيق به اين عوامل ضروري است. زيرا آنها با توجه به كارهاي خاص، تغيير مي كنند و به همين خاطر شركت سازنده قادر نيست به طور جامع شما را راهنمايي كند و به استفاده عمومي ماشين بسنده مي كند.
توصيف كلي:
اين ماشين يك دستگاه برش كنترلي عددي داراي پيكربندي افقي است. هر دو محور آن با سرو و موتورهاي AC كار مي كنند. مسيرهاي كشويي اصلي، القايي سخت هستند. روغنكاري تمام سطوح خوكار است. حركت دستي كشورهاي آن با استفاده از چرخ دستي يا دكمه هاي Push انجام مي شود.
محرك هاي تغذيه:
حركت تغذيه در هر دو محور توسط سرو و موتورهاي AC ، از طريق يك سيستم ترانزيستوري درون سطح ، تامين مي شود. محرك (درايو) با تسمه هاي دندانه دار روي محور X Z انتقال مي يابد. بازخورد موقعيتي توسط كدگذارهاي پالسي است كه با موتورهاي محرك، يكپارچه اند.
دستگاه مشابهي، در رابطه با ميله (اسپيندل) وجود دارد كه به تركيب برش پيچ ، كمك مي كند. وضعيت اوليه ، توسط بازگشت صفر، تعيين مي شود. بكارگيري بازگشت صفر، دقيقا” در امتداد مركز برجك، در راستاي صفحه دوميليمتري منطبق با صفر ماشين قرار دارد. سوييچ هاي اينرسي در هر دو محور، قرار دارند تا در شرايط بحراني، سيستم خاموش شود. (صفحات 6،8 ، 9، 10، 11، 12، 13 در كتاب ترجمه شده اند)
توصيف كلي:
اين ماشين ، يك دستگاه برش كنترلي عددي داراي پيكربندي افقي است. هر دو محور آن با سرو و موتورهاي AC كار مي كنند. مسيرهاي كشويي اصلي، القايي سخت هستند. روغنكاري تمام سطوح ، خودكار است. حركت دستي كشوهاي آن با استفاده از چرخ دستي يا دكمه هاي Push انجام مي شود.
محرك هاي تغذيه :
حركت تغذيه در هر دو محور توسط سرو و موتورهاي AC از طريق يك سيستم ترانزيستوري درون سطح، تامين مي شود. محرك (درايو) با تسمه هاي دندانه دار روي محور Z , X انتقال مي يابد. بازخورد موقعيتي توسط كدگذارهايي پالسي است كه باموتورهاي محرك، يكپارچه اند.
دستگاه مشابهي ، در رابطه با ميله (اسپيندل) وجود دارد كه به تركيب برش پيچ ، كمك مي كند. وضعيت اوليه ، توسط بازگشت صفر ، تعيين مي شود. بكارگيري بازگشت صفر ، دقيقا” در امتداد مركز برجك ، در راستاي صفحه دو ميليمتري منطبق با صفر ماشين قرار دارد. سويچ هاي اينرسي در هر دو محور ، قرار دارند تا در شرايط بحراني ، سيستم خاموش شود. (صفحات 6، 8 ، 9 ، 10 ، 11 ، 12 ، 13 در كتاب ترجمه شده اند)
بكارگيري كنترل ها:
اپراتور ايستگاه كنترل در دستگاه تراش CNC مشكل از صفحات كنترلي پايين و بالاي مجزا است.
1 - صفحه كنترل MDI و CRT (بالايي) :
اين صفحه متشكل از نمايش CRT و صفحه كليدي براي ورود دستي داده ها به كامپيوتر كنترلي OTA است.
2 - صفحه كنترل اپراتور (پاييني) :
اين صفحه متشكل از يك سري سوييچ ها و دكمه هاي Push است كه براي كنترل كاركردهاي ماشين به كار مي رود.
توجه: براي جزئيات بيشتر در مورد عمليات صفحه كنترل (پانل) به دستنامه اپراتورهاي FANUC رجوع كنيد.
بسياري از كاركردهاي ايستگاه كنترل به وضعيت ماشين، وابسته اند كه به طور مستمر ورقه صفحه CRT نمايش داده مي شود.
آماده نيست: نشان مي دهد كه واحد كنترل يا سرو و سيستم براي عمليات حاضر نيست.
هشدار (alarm) : نشان مي دهد كه هشداري در حال وقوع است. نوع هشدار را مي توان با فشار دادن دكمه alarm مشاهده كرد.
BAT : نشان مي دهد كه سطح قدرت باتري پايين تر از سطح مشخص است. باتري به منظور حفظ داده هاي ذخيره شده در حافظه، در زمان خاموشي دستگاه به كار مي رود. در صورت وجود علامت BAT باتري را تعويض كنيد.
BUF :‌ نشان مي دهد كه داده هاي فرمان خوانده شده در ثبت Buffer هنوز اجرا نشده است.
JOG : نشان مي دهد كه تغذيه مستمر دستي ، انتخاب شده است.
STEP : نشان مي دهد كه تغذيه مرحله دستي ، انتخاب مي شود.
AUTO : نشان مي دهد كه عمليات خودكار ،‌انتخاب شده است.
MBI : نشان مي دهد كه داده هاي ورود دستي ، انتخاب مي شود.
EDIT : نشان مي دهد كه ويراست حافظه، انتخاب مي شود . اين وضعيت به نزديك مركز خط پايين صفحه ، نشان داده مي شود.
EDIT : نشان مي دهد كه ويراستاري ، در حال اجرا است. اين وضعيت درست راست پايين صفحه ، نشان داده مي شود.
SEARCH : نشان مي دهد كه جستجوي مثلا” عدد يا واژه در حال اجرا است.
OUT PUT : نشان مي دهد كه برنامه با استفاده از رابطه OUT PUT / IN PUT در حال خروج است.
IN PUT : نشان مي دهد كه برنامه با استفاده از رابط OUT PUT / IN PUT در حال ورود است.
COMPARE :‌نشان مي دهد كه برنامه در حال مقايسه با محتواي حافظه با استفاده از رابط OUTPUT / INPUT است.
LSK :‌نشان مي دهد كه برچسب وضعيت پرش ( SKIP ) فعال است. يعني كنترل، عناوين، اعداد قطعات و برچسبها و ساير موارد روي عنوان نوار را نمي تواند بخواند. (صفحات 19، 20، 21، 24، 25، 26 در كتاب ترجمه شده اند)
كليدهاي جهت محور:
كليدهاي Z , X براي افرايش، حركت يا بازگشت صفر محور مدنظر در جهت انتخاب شده، به كار مي روند. وقتي كه در پيوند با كليد PAPID به كار مي روند، اسلايدها سريع تر حركت مي كنند.
كليدهاي STEP :
به منظور انتخاب حداكثر قدرت ميزان حركت، به كار مي روند.
كليدهاي دستگيره (هندل) :
به منظور انتخاب جهت محور براي ژنراتور پالسي دستي به كار مي روند.
ساير كليدها
1 - Brake Rel : با اين كليد ميله آزاد مي شود و از حالت ترمز خارج مي شود.
2 - Turr index : با فشار اين كليد‏ برجك يا كنگره يك ايستگاه به جلو مي رود. البته كليد صرفا” در وضعيت JOG فعال است.
3 - Chuck Enable : كليد پايي باز و بسته صفحه نظام را فعال مي سازد.
توجه : براي كنترل عمليات اين كليد بايد روشن باشد. ميله بايد توقف داده شود و محافظ باز باشد. در صورت شروع به كار ميله و حركت آن، اين وضعيت ملغي مي شود.
4 - T stk Enable : سوييچ پايي advance / retract غلاف روپوش محور ته دستگاه را فعال مي سازد.
5 - Jog off O - travel : علامت منفي ( - ) به كار رفته براي توقف ماشين را حذف مي كند. دكمه Jog off Overtravel را نگهداريد وقتي كه دكمه جهت محور مورد نيازتان را فشار ميدهيد.
6 - Cont On : سوييچ روشن كردن كنترل.
7 - Cont Off : سوييچ خاموش كردن كنترل.
8 - Lub low : وقتي كه سطح پايين روغنكاري‏ ، آشكار مي شود اين كليد روشن مي شود.
9 - Pos Rec : اين دكمه براي ثبت وضعيت ابزار در زمان اجراي روشن (Cut and Measure) به كار مي رود. مهمترين مزيت استفاده از اين دكمه‏ آن است كه وقتي فشار دادن آن مصنرف مي شويم ابزار به وضعيت امن بر مي گردد و سژس وضعيت M x يا Mz به شيوه نرمال وارد مي شود زيرا وضعيت ابتدايي ابزار در زمان فشار دادن دكمه‏ ثبت شده است.
صفر مرجع :
فشار ندادن دكمه Push حركتي مناسب‏ در صفحه كنترل اپراتورها به شكل صفر مرجع باعث مي شود كه محور به وضعيت Home بر گردد. وضعيت محور ‏، از طريق وضعيت سوييچ هاي حد ( Limit) صفر مرجع. برآورد مي شود . زماني كه هر دو سوييچ Limit سنجيده (مسافت سنجي) شوند:
الف - ثبت كننده هاي وضعيت ‏، در مقادير P re - set تنظيم شوند.
ب - اسلايدها (كشوها) ، در امتداد صفحات مناسبي قرار مي گيرند كه منطبق با مورد الف هستند.
محور X :
وضعيت صفر مرجع محور X ثابت سات. زيرا در صفر مرجع‏ ، محور برجك در فاصله دقيقي از خط محوري (مركزي) ماشين است . ثبت كننده هاي دقيق وضعيت ، با توجه به ابعاد تثبيت شده در جدول تنظيم مي شوند.
را ه اندازي ماشين :
متن زير روش اساسي راه اندازي ماشين را توضيح مي دهد. البته ، بايد به مباحث بخش قبلي نيز كه در مورد كليدهاي كنترل و دستنامه اپراتورهاي FANUCOTA بود توجه شود. شناختن ماشين قبل از راه اندازي آن براي ايمني فردي و امنيت قطعات ان حائز اهميت است.
روش روشن كردن ماشين :
در انتهاي ماشين و پشت سر پايين سر آن يك سوييچ جدا كننده داراي قفل داخلي است. براي آماده كردن ماشين و راه اندازي آن به دستورات زير توجه كنيد:
1 - سوييچ جدا كننده (Isolator) را در وضعيت On (روشن) قرار دهيد.
2 - دكمه Push كنترل روشن (Control On) را به سمت پانل اپراتورها (عملگرها) ، هل دهيد (فشار دهيد).
اگر سيستم كنترل روشن نمي شود، آنگاه بررسي كنيد كه دكمه P ush توقف اضطراري فشار داده نشده باشد.
اگر ماشين باز هم روشن نشد‏، آنگاه از انجام سه كار زير مطمئن شويد:
1 - فازها به درستي وصل باشند.
2 - فيوزهاي مخزن برق ، نپريده باشندن.
3 - خودشكن ( Autobreaker) جدا كننده نپريده باشد.
اگر ماشين پس از بررسي موارد فوق روشن نشد با كاركنان خدماتي آشنا با ماشين مشورت كنيد.
توقف ماشين :
ماشين روشن را مي توان به چند طريق در شرايط نرمال بنا به دلايل مختلف مثل بررسي اتمام سطح قطعات كار و غيره‏ ، خاموش كرد. خاموش كردن ماشين به روشهاي مختلفي كه در زير تشريح شده اند، انجام مي شود:
1 - خاموش كردن ماشن در هر نقطه از كار:
اين روش به دو صورت انجام مي گيرد كه هر يك نتيجه اي به دنبال دارد:
روش الف - دكمه Feedhold را از حالت فشار خارج سازيد. نتيجه اي كه اين روش به دنبال دارد توقف حركات تمام محورها است مگر آنكه پيچ تراش‏ ، فعال باشد.
روش ب - سوييچ Feedrate Override را خاموش كنيد. نتيجه اين روش مانند روش قبلي است، اما تاثيري بر حركات پيچ تراش يا حركات تراورس سريع ندارد.
2 - اين چرخه را ژس از اينكه Feedhold راه اندازي شد از سر گيريد، اين روش به دو شيوه انجام مي گيرد:
روش الف - سوييچ روش كردن (استارت) چرخه روي كليد كنترل را از حالت فشار خارج سازيد. نتيجه اين روش آن است كه ماشين به كار خود ادامه مي دهد.
روش ب - سوييچ Feedrate override را روشن كنيد و در وضعيت Override مطلوب قرار دهيد. نتيجه اين روش همانند نتيجه روش الف است.
3 - راه اندازي را پس از انجام توقف برنامه از سر گيريد. اين شيوه فقط با روش زير تحقق مي يابد:
روش الف - دكمه Cycle Start را از حالت فشار خارج سازيد. اين روش دكمه فشاري Cycle Start بايد خاموش شود. چرخه بايد ادامه يابد.
4 - خاموش كردن اضطراري ،‌ در صورت وقوع شرايط بالقوه خطرناك ، ماشين به راحتي با خاموش كردن دكمه فشاري قرمز رنگ بزرگ، متوقف مي شود. با اين كار تمام دستورات در حال اجرا به حالت تعليق در مي آيد. ميله (اسپيندل) متوقف مي شود و تمام حركات ماشين قطع مي شود. در صورت تماميل استمرار اين حالت نخست به محور X و Z رجوع شود و سپس به صفحاتي مراجعه كنيد كه از شروع برنامه و اجراي آن سخن گفته باشد. البته‏ اين كار را با نهايت دقت انجام دهيد و مطمئن باشيد كه دكمه توقف اضطراري را فشار داده ايد.
5 - محافظ اسلايد (كشو) : اگر محافظ اسلايد،‌ در زمان كار فعال و باز باشد در اين صورت، اسپيندل متوقف مي شود البته ، بسته بودن محافظ ، چرخه را restart اسپيندل دكمه Cycle Start را از حالت فشار خارج سازيد. وقتي كه ماشين در وضعيت G 95 است اسلايدها متوقف خواهد شد.
انتخاب سرعت اسپيندل:
در جدول 36 ،‌ 16 سرعت براي اسپيندل در نظر گرفته شده است. اين سرعت ها در 4 گروه و هر گروه 4 سرعت اسپيندل تقسيم شده است. اين سرعت ها را مي توان با يك شماره گير دسته دار (اهرمي) تنظيم نمود. علامت A نشان دهنده شماره گير دسته دار است . علامت B نشان دهنده بالاترين گروه سرعت است. اينك به ساير شمامره گيرها C را بچرخانيد تا به پيكان رنگي مناسب برسيد.
در زمان چرخش اسپيندل سرعت ها را انتخاب كنيد:
براي اينكه از چرخش دستي اسپيندل خلاص شويد يكي از فضاهاي خالي روي شماره گير را در وضعيت مياني قسمت ثابت ( B ) قرار دهيد يا دكمه Brake Release را از حالت فشار خارج سازيد.
راه اندازي تر دستگاه :
ته دستگاه را ميتوان از طريق باز كردن اهرم گير A از حركت، نگه داشت. گيرشس بيشتر از طريق سفت كردن مهره بزرگ B كه در شيار پايين چرخ دستي قرار دارد حاصل ميشود . اين گيرش مهره را قبل از روشن كردن تر دستگاه و عدم نياز به گيرش بيشتر انجام دهيد. بشكه ته دستگاه توسط اهرم C قفل مي شود.
ته دستگاه را ميتوان براي توليد مخروطي هاي كم عمق يا همطرازي مجدد، تنظيم نمود. اهرم گيرش را رها كنيد و پيچ هاي S را در هر طرف پايه به منظور حركت جانبي ته دستگاه در امتداد پايه تنظيم كنيد. شاخص تنظيم توسط علامت D در زير ته دستگاه نشان داده مي شود. پس از تنظيم دسته گيرش را به كار بريد.
تثبيت برنامه قطعات :
تثبيت برنامه قطعات، روشي است كه براي ماشين كاري مستمر قطعات در جهت ابعاد صحيح و ويراستاري موفقيت آميز برنامه اوليه قطعات به منظور ارائه يك برنامه نهايي كه كيفيت قابل قبولي را در طراحي و توليد به برنامه دارد به كار مي رود. توصيه مي شود كه اپراتور بايد آشنايي بيشتري با تكنيك هاي برنامه نويسي قطعات داشته باشد و في نفسه مطالعه بخش برنامه نويسي دستنامه دستگاه برش CNC به منظور كسب دانش كافي حائز اهميت است زيرا اپراتور قادر مي شود برنامه قطعات را تفسير كند. دستنامه برنامه نويسي به سبكي ساده براي يك اپراتور متوسط (نه خبره و نه مبتدي) نوشته شده است. روش هاي توصيف شده در زير با هدف راهنمايي بهترين روش ها به منظور اتخاذ آنها تحرير شده اند تا هر اپراتوري آنها را با نظام توليدي خود تطبق دهيد.
گام 1 - برنامه قطعات را كه از نوار خوان يا ورودي دستي استفاده مي كند بارگيري نماييد. با ابزارهاي نواري گاهي اوقات مشكلاتي توام است از جمله آسيب نوار و يا ارتباط ناقص با رابطه EIARS 232 و غيره.
گام 2 - بررسي نماييد كه محتويات برنامه قطعات در حافظه با برنامه برون داد قطعات همخواني داشته باشد. بررسي برنامه روي قطعه CRT از طريق وضعيت EDIT روش خوبي است. كليد PROGRAMME را براي نمايش متني برنامه قطعات فشار دهيد. مطمئن باشيد كليد EDIT LOC OUT روي وضعيت Off باشد.
گام 3 - ماشين را از صفر مرجع خارج سازيد. صفر مرجع را انتخاب كنيد و ماشين را در محور X و Z قرار دهيد.
گام 4 - MACHITE LOCK و EDIT را انتخاب كنيد و دكمه RESET را فشار دهيد تا برنامه به حالت استارت در آيد.
AUTO را انتخاب كنيد. برنامه را در وضعيت AUTO هدايت كنيد كه از تسهيلات گرافيكي استفاده مي كند. ويژگي قفل ماشين باعث مي شود برنامه بدون ايجاد حركات در اسلايدها انجام شود و در نتيجه بررسي فرمت ها و اشتباهات نحوي را بدون ايجاد تكانش در ماشين تسهيل مي سازد.
گام 5 - خطاهاي موجود در برنامه را ويراستاري نماييد. جزئيات ويراستاري در دستنامه اپراتوري FANUC OTA ارائه شده است.
گام 6 - با دقت بررسي كنيد كه تمام طول هاي ابزارها به درستي وارد برنامه شده باشند. همچنين بررسي كنيد كه شيفت هماهنگ كننده كار به درستي تنظيم شده باشد.
گام 7 - قفل ماشين را خاموش كنيد. پس از بررسي اينكه برنامه براي اولين قطعه RESET شده است AUTO و SINGLE BLOCK را انتخاب نماييد. در صورت عدم RESET آن در وضعيت EDIT قرار دارد.
گام 8 - شيفت هماهنگ كننده كار را با تغيير دهيد تا برنامه از وضعيت صحيح خارج شود. يعني از صفحه نظام به سمت اپراتور خارج شود. اين كار باعث مي شودو كه برنامه تا حداقل خطر تصادم قطعات با ابزارآلات صورت پذيرد. البته افزايش مقدار در شماره گر Register شيفت كار ضرورت دارد.
گام 9 - كليد Rapid Traverse Override را روي Low قرار دهيد. اين حالت Feed rate تقريبا” 1 m/min مي دهد. براي اجراي هر قطعه دكمه Cycle start را فشار دهيد. براي قطعه هايي به غير از Traverse سريع ،‌ از دكمه Feedrote Override استفاده كنيد. به منظور اينكه وقتي Cycle start فشار داده شود سوييچ Feedrate Override از صفر به سمت بالا حركت مي كند تا بتدريج روي برش قرار گيرد.
در زمان برش از وضعيت display استفاده كنيد تا در يابيد كه به روند DISTANCE TO GO نشان مي دهد كه ابزار تداخلي با قطعات يا صفحه نظام ندارند. البته ماشين عملا” فلز را در اين مرحله به خاطر توازن در گام 8 برش نمي زند و هيچگونه قطعه اي در صفحه نظام وجود ندارد. در صورت نياز به اصلاحات در برنامه برنامه را با استفاده از كليد EDIT تغيير دهيد.
گام 10 - شيفت هماهنگ كننده كار را به مقدار CORRECT و RE - RUN گام 8 تغيير دهيد. تغيير و اصلاح مقدار توازن هاي (انحرافات) ابزار توصيه مي شود زيرا با اين كار قطرها بزرگ برش مي خورند و قطر داخلي سوراخ ، كوچك برش مي خورد تا از تراش اجزاء جلوگيري شود. قبل از شروع اين كار، مطمئن شويد كه شمش نورد شده به درست و ايمني در صفحه نظام قرار گرفته است. بررسي نماييد كه فشار گيرش كافي باشد و همچنين قبل از آغاز كار هميشه برررسي كنيد كه در صفر مرجع قرار داريد. براي هر ابزار به طور مجزا گام 8 را تكرار نمايد.
گام 11 - پس از احساس رضايت از برنامه براي نخستين ابزار، اجزاء را سنجيده و ميزان انحراف موجود را منطبق با اندازه صحيح تنظيم سازيد و قطعه را مجددا” در مسير برنامه قرار دهيد.
گام 12 - بتدريج برنامه قطعات را براي ابزاري كه استاندارد هست تثبيت نماييد و البته اصلاحات در اندازه را فراموش نكنيد. در صورت ضرورت برنامه را ويراستاري نماييد.
ممكن است بازنويسي بخش هايي از برنامه قطعات به منظور اجراي شرايط پيش بيني نشده ضروري باشد در اين مورد با برنامه نويس قطعات مشاوره نماييد تا به صورت تعاملي بهترين تصميم را اتخاذ كنيد.
گام 13 - پس از تثبيت برنامه ، با توجه به نخستين قطعه ، آن را براي 2 الي 3 قطعه ديگر اجرا كنيد تا دريابيد كه مامشين اندازه اوليه را حفظ كرده و براي قطعات بعدي عينا” تكرار مي كنند. در صورت عدم انطباق قطعات تمام شده موارد زير را چك كنيد:
1 - مراقبت ايمن از دستگاه (يعني هيچ آرواره اي شل نباشد و غيره).
2 - ابزاركاري ايمن (يعني هيچ ابزاري شل نباشد).
3 - بررسي نماييد كه توازن هاي ابزار در انتهاي برنامه لغو شده باشند و براي تمام قطعات از برنامه واحدي استفاده نشده باشد.
شكستگي ابزار:
درصورت شكستگي ابزار، مي توانيد آن را در وسط برنامه از كار خارج كنيد و ابزار درگيري را جايگزين نموده و RESTART نماييد. براي اين كار 5 مرحله زير را طي نماييد:
1 - دكمه فشاري FEEDHOLD را فشار دهيد و محافظ كشو را باز كنيد.
2 - JOG MODE را انتخاب كنيد.
3 - با استفاده از دكمه هاي فشاري JOG ، ابزار را در وضعيت OFF قرار دهيد.
4 - در صورت لزوم ابزار ديگري را جايگزين سازيد.
5 - برنامه را از قطعه CALL - UP در برنامه از سر گيريد (RESTART كنيد).
OVERTRAVEL (بيش حركت) :
محدوديت هاي حركت كشو توسط سوييچ هاي Overtravel پشتيباني مي شوند. اگر يك كليد Overtravel با حركت زياده از حد يا ابعاد غلط ، فعال شودت ماشين خود به خود به سمت وضعيت توقف اضطراري حركت مي كند. روش تنظيم دوباره ماشين به طريق زير است:
الف - تعيين كنيد كه جهت Jog براي حذف وضعيت Overtravel ضروري است به همين خاطر Jog mode را انتخاب كنيد.
ب - به طور همزمان دكمه هاي Off Overtravel enable Jog و دكمه فشاري Jog مناسب را براي ايجاد تعادل در حركت كشوها ،‌ فشار دهيد. دكمه Reset را فشار دهيد تا با ماشين به وضعيت آماده در آيد.
قفل هاي دروني ايمني :
سوييچي است كه با بستن محافظ كشو فعال مي شود و از آغاز چرخه جلوگيري مي كند. در صورتي كه طي چرخه محافظ كشو باز باشد گيره ميله / كشو به طور خودكار فعال مي شود. به منظور Restart لازم است:
الف - محافظ را ببنديد.
ب - سوييچ Cycle statr را از حالت فشار خارج سازيد.
قفل هاي دروني برجك :
در صورت نياز به نمايه سازي برجك در زمان برنامه نويسي اول S ingle block mode بايد انتخاب شود و A ctive block به كار خود خاتمه دهد. سپس با استفاده از برنامه MDI برجك مدنظر نمايد و فهرست مي شود. Feedhold به طور خودكار ، در زمان نمايه سازي به كار مي رود.
خواندن نوار و پانچ كردن نوار:
CNC مجهز به يك توپي 24 مسيره براي درونداد و برونداد تمام داده هاي برنامه از دستگاههاي جانبي حافظه CNC است. اين توپي ، در بالاي ماشين سمت چپ پانل اپراتور نصب است. توپي درونداد / برونداد ، يك رابط ارتباطي داده هاي سريال براي EI IA RS 232 C است و تمام دستگاههاي متصل به آن بايد بر اين اساس سيم كشي شوند. براي جزئيات اسامي سيگنال ، با دستنامه FANUC OTA يا بخش خدمات كولچستر ، مشورت نماييد. ماشين ، دستگاهي است براي ابزار درونداد كه نوارخوان قابل حمل FANUC مي باشد. براي اجراي لوازم جانبي قابل حمل FANUC به برق تك فاز 250 / 200 ولت نياز است. مطمئن باشيد كه برق آن از حد مجاز تجاوز نكند.
براي ساير ابزارهاي درونداد، دستورات سازندگان بايد اجرا شود و پارامترهاي مرتبط ماشين ، متناسب با شرايط تغيير كنند. ماشين دستگاهي است براي ابزارهاي درونداد/ برونداد FANUC و پارامترهاي وابسته به Baud rate ،‌ Stop Bits و غيره كه براي 30 كاراكتر در هر ثانيه، تنظيم شده اند. براي ساير انواع ابزارهاي درونداد / برونداد، به دستنامه و دستور العمل هاي اپراتورهاي FANUC OTA رجوع شود.

توجه :
زمان پانچ كردن يا خواندن پارامترهاي معين لازم است اپراتور به موارد زير توجه كند:
1 - براي ورود داده ها ، پارامتر 5/1 تا a 1 را تنظيم كنيد.
2 - براي خروج داده ها، پارامتر 5/1 تا a 0 را تنظيم كنيد.
3 - براي خروج داده ها پارامتر EIA / ISO را منطبق با كد نوار به كار رفته ، تنظيم كنيد.
4 - در صورت وقوع مشكلات رابط ، با توزيع كننده يا بخش خدماتي كولچستر مشورت نماييد.
كدهاي خطا ( error ) :
خطاهاي عمليات و برنامه نويسي بعضا” ماشين را متوقف مي سازند و شرايط هشدار را رقم مي زنند. جزئيات شرايط نقص مرتبط با اين تعداد هشدار در دستنامه عملگرهاي FANUC OTA ارائه شده است. براي رفع شرايط هشدار ،‌به جزيات توجه كرده و آنها را اعمال كنيد.
كتابخانه (مخزن ) برنامه :
براي فراخواني مخزن برنامه بر روي صفحه دكمه E dit Mode را فشار دهيد. براي جستجوي يك برنامه دكمه E dit Mode را انتخاب كنيد و در عدد برنامه پانچ نماييد. مثلا” 0 1 2 3 4 دكمه مكان نماي Lower را فشار دهيد.


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 01:59 AM
ارسال: #19
RE: سی ان سی چیست
تغيير نمايش كنترل از حالت متريك به ايمپريال :
در صورت كار مستمر در واحد اينچ پارامترهاي كنترل را ميتوان به مشكلي تغيير داد كه محورهاي Z و X در وضعيت مرجع هستند. آنگاه ، كنترل وضعيت خود را در واحد اينچ نمايش خواهد داد.
روش تغيير از m / m به اينچ :
براي توضيحات تفصيلي رجوع شود به صفحه 389 دستنامه اپراتورهاي FANUC پارامترهاي 108/109 .
1 - دستگاه سرشار از قدرت و نيرو - دكمه توقيف E از حالت فشار خارج سازيد.
2 - وضعيت MDI را انتخاب كنيد.
3 - دكمه DGNO / PARAM را فشار دهيد.
4 - PWE را به يك تغيير دهيد. مكان نما را فشار دهيد و به حالت PWE استقرار يابيد.
5 - كليد فرم PARAM را فشار دهيد تا پارامترها را نشان دهد.
6 - پارامتر را به مقدار نشان داده در صفحه تغيير دهيد ،‌ مقدار را پانچ نماييد و سپس INPUT را فشار دهيد.
7 - به سمت پارامتر كمتر از 709 (محور z ) مكان نما را تغيير دهيد.
8 - پارامتر را به مقدار نشان داده شده در صفحه تغيير دهيد.
9 - Page to Setting 2 Page
10 - PWE را به صفر تغيير دهيد.
11 - RESET را براي رفع هشدار فشار دهيد.
12- Page to Setting 1 Page و كمتر از واحد اينچ ،‌مكان نما را تغير دهيد و سپس به منظور تنظيم واحد اينچ 1 - input را فشار دهيد.
13 - دكمه توقف E را رها كنيد.
14 - به محور Z و X رجوع كنيد و چك كنيد كه مقادير محور صحيح هستند.
نكته : شيفت كار و انحرافات بايد به درستي تغيير كنند.

برنامه نويسي :‌
دستگاه برش CNC كه با كنترل FANUC OTA تنظيم شده است از برنامه نويسي و راه اندازي ساده اي برخوردار است. با برنامه ريزي محور X (كشوي متقاطع) و محور Z (ارائه قطعه) به طور همزمان و عمودي، ميتوان هر شكلي را طراحي كرد. پيچ تراش نيز عمليات سريعي است. رزوه هاي موازي مخروطي يا سطحي را ميتوان ماشين كاري كرد. با استفاده از چرخه ها و روشهاي ضبط شده ميتوان زمان برنامه نويسي را كاهش داد. البته روشهايي براي رزوه كاري شكل دادن و مته كاري وجود دارد.
اين دستنامه كه در ارتباط با اپراتورهاي FANUC OTA به كار مي رود بايد تمام اطلاعات لازم براي برنامه نويسي و راه اندازي دستگاه برش CNC را ارائه دهد. در زمان ابزاركاري با دستگاه برش CNC مراقب باشيد و به ملاحظات زير توجه نماييد.
1 - مطمئن باشيد كه تمام ابزارهاي برش كاري به طور امن در ابزار گير قرار گرفته باشند و اينكه گيره ها به برجك وصل باشند.
2 - چك كنيد كه وضوح كافي براي نمايه كردن برجك ،‌وجود داشته باشد ،‌يعني بين جزء و ته دستگاه يا ته دستگاه و محافظ كشو و غيره.
3 - در زمان استفاده از گزينه هاي ابزارگير گوناگون ، مطمئن باشيد كه ابزارهاي طويل ، در وضعيت ايمني براي بازگشت برجك به خط مبنا قرار دارند تا از تداخل بين ابزارها و محافظ كشو جلوگيري شود.
4 - شخص مسئول راه اندازي ماشين ، نبايد خود و ديگران را به مخاطره اندازد و براي اين كار بايد مطمئن شودو كه تمام توده ها توسط ميله اصلي ميچرخند.
توالي عمليات :
اولين مرحله ايجاد برنامه كنترل براي دستگاه برش ، برنامه ريزي و طراحي توالي عمليات مورد نياز است. اين مرحله در زمان بندي كل اجزاء حائز اهميت است. به منظور توليد توالي ايده آل ماشين كاري بررسي هاهيي بايد صورت گيرد. مراقبت كردن باعث مي شود كه اولا” زمان لازم براي برنامه نويسي و تثبيت آن كاهش يابد و در ثاني تضمين مي شود كه ابزارهاي مناسبي توام با سرعت ها و تغذيه هاي واقعي انتخاب مي شوند، غالب اين مرحله بستگي به پيشينه و تجربه مهندس ذيربط دارد.
خاطر نمشان بايد شود كه ماشين NC ، معمولا” آزادي بيشتري در هنگام ابزاركاري نسبت به ماشين هاي سنتي و معمول مي دهد. امروزه ، ماشين ها براي توليد دستگاه برش N C به مسائل اثربخشي و اقتصادي توجه مي كنند. ننتيجه بررسي توالي عمليات لازم بايد مشابه با زير باشد:
با داشتن اطلاعات ارائه شده در وسط صفحه 2 مي توانيم روند تصميمات در مورد خود ابزارها را پيگيري نماييم.
ابزار كاري:
پس از تصميم گيري در مورد توالي عمليات ، بايد در مورد مشخصات ابزارهاي برش ، توجه نمود.

Home Point :
به منظور اينكه برنامه نويس از مرجعي برخوردار باشد وي بايد با توجه به صفر ماشين، در مورد وضعيت اوليه برجك ، اطلاعاتي داشته باشد. همچنين بايد در اين مرحله، وضعيت شاخص ايمن برآورد شود. Home Point اولا” براي برنامه نويسي به كار مي رود و ثانيا” براي اپراتور ، سودمند است تا برجك را در وضعيت اوليه صحيح تنظيم كند. مقادير ارائه شده مقاديري هستند كه پس از عمليات صفر مرجع، بدست آمده اند. به منظور رهايي از تصادف ها بين ابزارها و قطعه كار يا صفحه نظام ، ته دستگاه يا محافظ ها بايد شاخص ايمني برآورد شود.
نمودار Overleaf يك طرح ابزاركاري معمول است و نشان مي دهد:‌
الف - نوع صفحه نظام ، نوع آرواره ها و ساير اطلاعات كاري.
ب - وضعيت هاي شروع برنامه X و Z .
ج - انواع ابزارها و ايستگاههاي برجك.
د - ابعاد لازم براي شماره گرهاي وضعيت پيش تنظيم ( Preset) برنامه قطعات انحرافات ابزار و شيفت هماهنگ كننده كار.
برجك Tool Post / indexing Turretc :
سري هاي دستگاه تراش CNC مجهز به يك ابزار گاه سه گوش ثابت ، است كه بعنوان تجهيزات استاندارد با طيفي از ابزارگيرهاي قابل تعويض كامل مي شود.


تنظيم ابزار:
طرح كلي ابزار:
به منظور توليد مقوله اي توسط ماشين طرح كلي ابزار ، نخست بايد طراحي شود به نحوي كه به طور موثر ابزار لازم و وضعيت آنها را نسبت به مركز برجك ، نشان دهد.
در موقع طراحي بايد به محدوديت هاي حركت كشو (كشوي متقاطع و ارائه قطعه) توجه شود. طرح كلي ابزار كه در اين متن گنجانده مي شود آن است كه هماهنگي ها را براي سر بك هر ابزار نسبت به مركز برجك ، نشان مي دهد. ابعاد ابزار / ابزارگير با توجه به طراحي هاي بعد برجك / ابزارگير محاسبه مي شوند و ابعاد ابزارهاي برش با توجه به ابعاد محاسبه مي شود كه در كاتالوگ سازندگان آمده است.
ضروري است كه براي سيستم كنترل بر اساس صفر برنامه وضعيت ابعادي مطلقي را تعريف كرد. براي اين كار دو روش وجود دارد:
1 - برنامه نويس مي تواند هر دفعه كه برجك نمايه مي شود، وضعيت مطلقي را باز تعريف نمايد.
2 - سيستم كنترل مي تواند وقتي كه برجك نمايه مي شود، اينكار را به طور خودكار انجام دهد. لازم است سربك ابزار سنبي با توجه به بعد مركز برجك در انحرافات ابزار، وارد شود. اگر اينكار صورت پذيرد لازم است در آغاز برنامه وضعيت مطلق تعريف شود.
ساختار برنامه قطعات :
برنامه دستگاه تراش CNC ترتيبي است و در قطعه ها تنظيم مي شود. قطعه ها به ترتيب در حافظه CNC با استفاده از واژه N مرتب مي شوند. يك قطعه متشكل است از چندين واژه از قبيل واژه هاهي بعد و واژه هاي كدگذاري مختلفي كه كاركردهاي مختلف ماشين را روشن مي كنند. توصيف كاملتري از اين ساختار در دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA ارائه شده است.
در متن زير ساختار برنامه همراه با مثالهايي آمده است.
تعداد قطعه :
همانگونه كه قبلا” ذكر شد، قطعه ها در حافظه با استفاده از واژه N شمارش مي شوند. تعداد قطعه با تعداد توالي تا 4 رقم ،‌ است. تعداد قطعه ها در برنامه به شكل زير نوشته ميشوند:
N 10 ( INFORMATON) EOB
N 20 ( INFORMATION) EOB
N 30 ( INFORMATION) EOB
N 120 ( INFORMATION) M30 EOB
نكته :
1 - بهتر است تعداد قطعه ها به صورت دهدهي ، يعني 10 ، 20 ، 30. و غيره نوشته شود. به منظور اينكه فضاهايي براي ويراستاري موجود باشد.
2 - EOB آخرين كاراكتر قطعه است كه روي ماشين آماده كننده نوار، پانچ مي شود و به دستگاه CNC اجازه مي دهد تا پايان قطعه را شناسايي كند. توصيفي از ساخت نوار برنامه در دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA ارائه شده است.
3 - M 30 كدي است كه به منظور اطلاع دادن به دستگاه CNC در مورد پايان برنامه به كار مي رود. همچنين اين كدر برنامه را براي شروع خودكار، R ESET مي كند.
كاركردهاي گوناگون - كدهاي M :‌
همانگونه كه در بالا تشريح شد واژه M 30 يا بهتر عبارت M 30 برنامه را RESET مي كند. كدهاي M براي انجام امور گوناگون مثل روشن كردن يا خاموش كردن ميله (اسپيندل) در برنامه به كار مي روند. فهرستي از كدهاي M موجود و كاربرد آنها در صفحه 7 ارائه شده است.
كاركردهاي آماده كننده يا كدهاي G :
همانگونه كه از مثال ارائه شده در قوانين برنامه نويسي در كدهاي M مشاهده مي شود، برنامه كوتاه براي روشن يا خاموش كردن ميله به سرعت ميله، كمكي نمي كند. سرعت بايد به طور دستي با استفاده از انتخاب كننده (SELECTOR) سرعت سر دستگاه تنظيم شود.
مثال : ترجمه شده در خود صحفه 11
سيستم كنترل از كاركردهاي آماده كننده يا كدهاي G استفاده مي كند. اين كدها به منظور روشن كردن كاركردهاي سيستم كنترل از قبيل رزوه كاري يا تراورس سريع ، مورد استفاده قرار مي گيرند. فهرستي از كدهاي G و توصيف مختصري از چيستي آنها. ارائه شده است.
با مطالعه توصيف كدهاي G مشخص مي شود كه نوعي با كدهاي M متفاوتند.
قوانين برنامه نويسي :
1 - در هر قطعه ، صرفا” بايد يك كد G از هر گروه برنامه نويسي شود.
2 - كدهاي G را ميتوان با ساير واژه هاه در يك قطعه برنامه نويسي كرد.
ملاحظات بيشتر :
به طور كلي كدهاي G و M وضعيتي هستند بعضي سيستم كنترل و يا ماشين در يك وضعيت باقي مي مانند تا كد ديگري كه وضعيت فعلي را تغيير مي دهد، برنامه نويسي شود. بعنوان مثال كد MO8 كه براي خنك كننده است به قوت خود باقي مي ماند تا اينكه كد MO9 جايگزين آن شود. البته به نظر مي رسد كه اين ويژگي وضعيت كدها، خطرناك باشد.
برنامه نويسي حركات محور :
CNC از دو واژه براي فرمان حركات كشو استفاده مي كند. واژه X و واژه Z واژه X حركت متقاطع كشو را كنترل مي كند. واژه Z حركت طولي حامل را كنترل مي كند. موتورهاي حركت دهنده محور دستگاه برش CNC داراي موج يابهاي وضعيتي در خود هستند كه از پيچ هاي ساچمه اي با دقت بالا برخوردارند. اين قابليت ، باعث مي شود كه ابعاد تا دقت 0001/0 در واحد اينچ يا 001/0 ميليمتر در حالت متريك برنامه نويسي شوند. دستگاه برش C NC مي تواند از طريق برنامه نويسي G 20 يا G 21 بعنوان قطعه اي در آغاز برنامه در وضعيت اينچ يا متر ، برنامه نويسي شود . بعنوان مثال :
(وضعيت اينچ) N 10 G 20 EOB
( وضعيت متريك ) N 10 G 21 EOB
قاعده اي براي جهت حركات كشوي X و Z وجود دارد كه در نمودار زير نشان داده مي شود . رجوع شود به نمودار صفحه 15
دو روش براي برنامه نويسي حركات محور ، وجود دارد (تصاعدي U , W و مطلق X , Z) سر و كار اوليه با روش مطلق است. زيرا ، كارهايي را كه به راحتي در نمونه اوليه به كار مي روند را كتنرل مي كند.
داده هاي مطلق :
داده هاي مطلق به وضعيت صفحه هماهنگ كننده روي ماشين معطوف است. آن باعث تثبيت دستورات حركت كشو مي شود. در داده هاي مطلق ، مسافت و جهتي كه يك ابزار براي حركت دارد تا به مقصد برنامه نويسي شده خود برسد، نامرتبط هستد. داده هاي مطلق در برنامه با كد G 90 مشخص مي شود. كد G 90 (داده هاي مطلق) وضعيتي است و صرفا” با كد G 91 كه مشخص كننده داده هاي تصاعدي مي باشد از وضعيت خود خارج مي شود.
با توجه به نمودارهاي صفحات 17 و 16 به كتاب رجوع شود.
داده هاي تصاعدي :
داده هاي تصاعدي ممكن است در برناه با كد G 91 مشخص شوند كه در قطعه اي كه برنامه نويسي مي شود و در تمام قطعه هاي بعدي موثر است مگر اينكه جاي خود را به كد G 90 بدهد كه نمود داده هاي مطلق است. داده هاي تصاعدي ، مسافت و جهت را از وضعيت فعلي تا وضعيت مورد نياز ، تعريف مي كند.
در G 91 (داده هاي تصاعدي) حركات كشو توسط واژه هاي X و يا Z برنامه نويسي مي شوند كه هريك داراي علامت مثبت يا منفي به منظور تعريف جهت و مقدار ، به منظور مشخص كردن مسافت حركتي هستند. واژه X يك مقدار قطري ، خواهد بود.
اكنون برنامه نويسي داده هاي تصاعدي در يك برنامه مطلق با استفاده از واژه هاي W و U به منظور تعريف حركات تصاعدي براي Z و X روشي متداول و مرسوم است. اين رشو مرجع و توصيه شده است.
با توجه مثال برنامه قبل استنباط مي شود كه نوشتن برنامه كامل صرفا” با استفاده از داده هاي تصاعدي از زيان هايي برخوردار است و بايد هر خروج از برنامه محاسبه شود، وضعيت هاي مطلق ذكر شود و غيره. به همين دلايل است كه داده هاي تصاعدي از استفاده كمتري برخوردارند، داده هاي تصاعدي و مطلق را ميتوان دريك قطعه با استفاده از Z و X براي مطلق W و U براي تصاعدي نوشت. (رجوع شود به مثال صفحه 20)
درون يابي خطي GOO در تراورس سريع :
GOO استقرار خط راست در ميزان تراورس سريع را مشخص مي كند يعني 6 m/min imperial 236 در اينچ در دقيقه.
ابزار به سمت وضعيت X و Z در سيستم هماهنگ كننده كار يا از وضعيت فعلي به وضعيتي كه در ميزان تراورس سريع بعنوان مسافت U و W مشخص مي شود، حركت مي كند. وقتي كه به هر دو محور فرمان داده مي شود تا به طور همزمان حركت كنند، خروج حاصل به طور تقريبي يك حركت 45 درجه است. (رجوع شود به شكل صفحه 32)
درون يابي خطي GO1 در فيدريت :
GO 1 مشخص كننده حركات خطي مستقيم در فيدريت برنامه نويسي شده است كه توسط واژه F تعريف مي شود. درون يابي خطي ،‌ابزار را در خطي مستقيم به وضعيت X و Z در سيستم هماهنگ كننده كار، سوق مي دهد يا از وضعيت فعلي به وضعيت ديگري كه بعنوان مسافت U و W شناخته مي شود، حركت مي دهد. (رجوع شود به شكل ص 33)
زماني كه به محورهاي X و Z فرمان داده مي شود تا به طور همزمان حركت نمايند، ابزار بدون توجه به طول ، در يك خط مستقيم به سمت مقصد برنامه نويسي شده حركت مي كند.
پيچ تراشي G 33 , G 78 , G76 :
دستگاه تراش CNC قابليت پيچ تراش تك نقطه اي بسيار سريع دارد. اساسا” ميله دستگاه تراش داراي يك كدگذار ميله است كه به طور مستقيم به آن نصب شده است و در هر گردش ميله پالس هايي تا حدود 2000 پالس مي دهد. طي هر گردش ، كدگذار، ارائه گر يك پالس بزرگ موسوم به MARKER PULSE مي باشد. وقتي فرمان پيچ تراشي صادر مي شود كشوها حركت نمي كنند تا اينكه MARKER PULSE انتخاب شود.
اين كار در دستگاه CNC بسيار شبيه به ماشين تراش مرغك است. كد G كه در اينجا ، G33 به كار مي رود و صنعتي است. گستره پيچ تراشي سرب ها در پايين ارائه مي شود. (رجوع شود به ص 38)
در G 33 از واژه F براي رزوه كاري سرب استفاده مي شود. همانگونه كه در برنامه نويسي فيدريت به كار مي رفت. البته قوانين برنامه نويسي نقطه اعشاري اعمال مي شود. براي برش كاري دقيق تر پيچ ها در واحد اينچ بدون ايجاد خطا از قدرت تفكيك بالاتر استفاده مي شود. بعنوان مثال:
II TPI = 1 / 11 = 0.090909
بنابراين ، فرمت واژه F باعث مي شود پيچ تراشي در واحد اينچ بسيار دقيق تر صورت گيرد.
ملاحظات برنامه نوسي :
1 - سرعت ميله را از قطر سرعت ايده آل برش كاري پيچ (رزوه) محاسبه كنيد.
2 - سرعت موثر كشو را محاسبه كنيد.
بايد روشن شود كه چرا در اينجا IEAD را به PITCH ترجيح مي دهيم. تفاوت بين اين دو روش مي شود وقتي كه رزوه هاي چند شروعي را (مولتي استارت) بررسي كنيم.
PITCH بعنوان مسافت از راس به راس يك رزوه تعريف مي شود. I EAD بعنوان ميزان پيشروي كشو در هر گردش ميله تعريف مي شود. مشخصا” براي يك رزوه تك شروعي IEDA برابر با PITCH است. براي يك رزوه دو شروعي I EAD دو برابر PITCH است و الي آخر. وقتي كه سرعت محاسبه شده است آن بايد برابر يا كمتر از ( ) ماكزيمم موجود در ماشين (m/min 6) باشد. اگر سرعت بيشتر از حد ماكزيمم باشد ما تنها براي كاهش آن داراي يك پارامتر يعني سرعت ميله هستيم. سرعت ميله بايد كاهش يابد تا سرعت موثر كشو تحقق يابد.
3 - شتاب و عدم شتاب :
شتاب دادن به كشوها از صفر تا حداكثر سرعت روزه كاري ، آنا” مقدور نيست. بررسي فرمول سرعت ( VE1 = RPM * 1EAD) نشان مي دهد كه براي سرعت ثابت ، سرعت متغيير به طور موثري سبب ساز يك سرب متغيير مي شود.
براي غلبه بر اين معضل ، بايد شتاب را در وضعيتي كه قرار دارد، ثابت نگه داريم. زمان شتاب ممكن است به مسافت ، تبديل شود. اين مسافت ، مسافت St tand . Off آن رزوه است (Stand Off در فرهنگ هزاره ، به معناي توازن ، موازه آمده است). آن بستگي به سرعت نهايي كشوها در زمان رزوه كاري دارد. تاثير مشابهي در زمان عدم شتاب رخ مي دهند. فاكتوري كه براي پوشيدن بدترين وضع ممكن به كار مي رود غيرخطي است (رجوع شود به انتهاي ص 39)
ناگفته نماند كه مسافت محاسبه شده بايد بيشتر از مسافت موجود باشد و سرعت ميله نبايد بيشتر از اين كاهش يابد. اين كار زماني ارزشمند است كه با استفاده از آن مسافت ، رزوه كاري صورت گيرد. فاكتور يك ماكزيمم است براي رفع بدترين مورد كاملا” مقدور است كه در سرعت ايده آل، فاكتور واقعي ( actua) تا حدي كمتر از فاكتور كلي (overall) باشد. عملا” مسافت عدم شتاب 2/1 مسافت شتاب است. اين امر ، در زمان رزوه كاري در يك شيار كنار جوش پهلوتر شده ( Shouldered undercut ) حائز اهميت است.
4 - تعداد برش ها يا مسيرها :
بر اساس عمق كلي ، مواد و تجربه قابل محاسبه است و ميتوان بر اساس اين سه معيار در مورد آن تصميم گيري كرد. معمولا” بهتر است كه عمق مسير را كاهش دهيم به موازات اينكه رزوه كاري به عمق كامل ، نزديك مي شود. برخي منابع به يك مسير فنري يا مسير تكراري بدون تغذيه بيشتر نياز دارند و برخي مواد اين گونه نيستند.
رزوه كاري چند شروعي :
رزوه هاي چند شروعي به سادگي به دست مي آيند. مفروض است كه مسير هر شروع ، به طور پي در پي برش مي خورد. محاسبات نرمال ، صورت مي گيرد و نقطه آغاز ارزيابي مي شود. مسير شوع ، انجام مي گيرد سپس ابزار رزوه كاري از وضعيت اوليه Z در وضعيت مشابه X توسط يك PITCH متوازن مي شود. توازن (انحراف)‌بايد در جهت مثبت يعني بيشتر از صفر انجام شود. سپس اولين مسير شروع ديگر ماشين كاري مي شود. بسته به تعداد شروع هاي رزوه ابزار يا براي مسير دوم اولين شروع مستقر مي شود يا براي اولين مسير شروع دوم استقرار مي يابد.
خلاصه قوانين برنامه نويسي براي رزوه كاري (پيچ تراشي) :‌
1 - قوانين اعشاري با توجه به فرصت F اعمال مي شوند. البته ميتوان از واژه هاي ابعادي W و V استفاده كرد.
2 - به خاطر داشته باشيد كه G 33 وضعيتي است بنابراين فراموش نكنيد G 33 و G00 را كه در توالي پيچ تراشي قطعه ها، متناسب هستند ، برنامه نويسي نماييد.
3 - CNC پيچ تراشي را به m/min 7 محدود مي كند.
4 - خوب است كه مسيرهاي فنري را در انتها برنامه نويسي كنيد، براي خميدگي و تغير شكل ابزار ،‌ عمق را فراموش نكنيد.
5 - براي رزوه هاي مخروطي ، سرب واقع در محور Z در واژه F براي زواياي 45 درجه برنامه نويسي مي شود. براي زواياي بيشتر از 45 درجه سرب را در محور X و در واژه F برنامه نويسي كنيد.
6 - زمان راه اندازي ماشين ،‌ قوانين زير را در نظر بگيريد:
الف - در وضعيت Feedrate Override , G 33 و Feedloid ناموثرندن.
ب - توقفهاي ميله ناشي از محافظ كشو و غيره در مسير رزوه كاري ، ابزار را خواهد شكست.
7 - واژه F را ميتوان در قطعه هاي پشت سر هم G 33 براي كاركردهاي نظير رزوه هاي سربي متغيير تغيير داده . البته ، آگاه باشيد كه اين تغيير سرعت كشو را تغيير مي دهد و در نتيجه باعث خطا ي تابعي در وضعيت ابزار مي شود.
چرخه ضبط شده پيچ تراشي G 78 :
با توجه به بخش قبلي ، استنباط مي شود كه پيچ تراشي بويژه براي رزوه هاي سربي ضخيم، مستلزم اطلاعات زيادي است و خسته كننده مي باشد كه در نتيجه به خطاهايي مي انجامد. براي ساده سازي و كاهش حجم برنامه نويسي ، سيستم FANUC OTA داراي چرخه ضبط شده است. اين چرخه در قطعه G 78 صورت مي گيرد. G 78 وضعيتي است و در نتيجه استنباط مي شود كه حركات تكراري با وجود آن ساده تر مي شود. فرمت قطعه G 78 را ميتوانيد در صفحه 47 مشاهده نماييد.
قوانين برنامه نويسي :
1 - تمام قوانين قبلي پيچ تراشي به جاي G 53 با G 78 برنامه نويسي مي شوند.
2 - G 78 وضعيتي است . بنابراين ، صرفا” حركات متوالي تغذيه به داخل (يا تغذيه به بيرون) بايد برنامه نويسي شوند.
3 - براي رزوه هاي دروني ، مراقب باشيد كه عمق هاي رزوه كاري متوالي را در جهت رو به بيرون ، برنامه نويسي كنيد.
4 - وقتي مسير G 78 اجرا مي شود ابزار هميشه به نقطه آغاز بر مي گردد.
5 - رزوه هاي كشويي مخروطي شده ، با استفاده از چرخه ضبط شده قابل برنامه نويسي شدن هستند. پخ كاري ، در پارامترهاي چرخه G 76 تنظيم مي شود.
6 - زمان استفاده از فرمانهاي تصاعدي در چرخه ضبط شده مراقب باشيد كه علامت هاي صحيح استفاده كنيد. بعنوان مثال براي رزوه هاي خارجي از علامت منفي و براي رزوه هاي داخلي از علامت مثبت استفاده نماييد. زمان برنامه نويسي رزوه هاي مخروطي شده همين قوانين براي واژه R به كار مي روند.
چرخه ضبط شده پيچ تراشي مركب (مختلط ) G 16 :
به راحتي از بخش قبلي استنباط مي شود كه مشكلاتي در رابطهبا چرخه ضبط شده وجد دارد.
1 - تغذيه به داخل مركب به سادگي تحقق نمي يابد. بنابراين چرخه ضبط شده به رزوه هاي PITCH نرم محدود است.
2 - تعداد زيادي از قطعه ها. توليد مي شود اگر به تعداد زيادي از مسيرها نياز باشد.
در صورت توجه به يكي از دو مورد مذكور ، چرخه ضبط شده پيچ تراشي مركب، قابل حصول است. آن در يك قطعه G 76 دستور داده مي شود. فرمت قطعه G 76 به شكل زير است:
G 76 P (MOR , A) Q ( d min) . R(d)
G 76 X (U) …… Z (W) ….. R(I) P(K) Q ( d) F ( L )
كه در آن P(m) تعداد مسيرهاي متري است. مسيرهاي 02 - 2 به صورت فابريك تنظيم شده اند،‌ اما ميتوان آنها را تا ماكزيمم 99 تغيير داد. فرمت آن بايد دو رقمي باشد يعني 0 1 و غيره. P ( r ) طول پخ كاري كشو و انتهاي رزوه است. اين به صورت فابريك ، در طول 1 - 10 Pitch تنظيم شده است يعني 45 درجه اما آن را ميتوان تا 99 يعني سرب 10/1 تا سرب 9/9 تغيير داد. فرمت بايد دو رقمي يعني 10 و غيره باشد.
P (a) زاويه سربك ابزار است. آن به صورت فابريك 60 درجه است، اما قابليت تغيير دارد. 6 زاويه موجود عبارتند از 29 , 30 , 55 , 60 , 80 و 0 درجه . فرمت بايد دو رقمي يعني 60 باشد. Q ( min) ، حداقل عمق برشكاري است. مشخصا” به موازات كاهش عمق تغذيه به داخل ، رزوه زيادتري شكل مي گيرد به طوري كه تعداد نامتعارفي از مسيرها، توليد ميشود.
بنابراين، براي جلوگيري از اين معضل مقدار حداقل بايد در آدرس Q مشخص شود. اين ميزان به صورت فابريك 05/0 ميليمتر (002/0 اينچ) است. فرمت حداكثر سه رقمي يعني 05/0 ميليمتر است.
R (d) اجازه پايان است. تغذيه به داخل يك دامنه دندانه را صورت مي دهد و سپس آخرين مسير براي ساماندهي دامنه هاي دندانه، در عمق تنظيم شده در آدرس R (d) يك تغذيه به داخل غوطه ور است. اين به صورت فابريك 025/0 ميليمتر (001/0 اينچ) است و آن را ميتوان در اين قطعه فراخواني شده تغيير داد.
نقطه اعشاري بايد در شماره گر R (d) برنامه نويسي شود. تمام آدرس ها، در اولين قطعه فراخواني شده ، وضعيتي هستند و لازم نيست به جز مقادير فابريك، آدرس هاي وضعيتي ، برنامه نويسي شوند. در دومين قطعه فراخواني شده آدرس هاي واژه اي به شكل زير است:
X (u) ، قطر مبناي رزوه مطلق (يا تصاعدي) است. Z (w) نقطه پاياني خروج پيچ تراشي از جمله مسافت كشو است. R (I) زماني برنامه نويسي مي شود كه رزوه هاي مخروطي، برش مي خورند. مقدار ، اختلاف شعاع رزوه از نقطه آغاز مسير رزوه كاري به مسير انتهايي است. مثلا” براي يك رزوه مخروطي داراي زاويه 60 درجه كه در آن معادل با زاويه گنجانده شده است.
R (I) = tan 30 * W
R (t) = tan /2 * W
P (k) راس نسبت به ارتفاع بن دندانه (ريشه اي) رزوه است و بعنوان يك مقدار شعاعي بدون نقطه اعشاري مشخص مي شود.
Q ( d) عمق برش براي اولين مسير است و بدون رقم اعشاري مشخص مي شود.
F (e) سرب رزوه است.
قوانين برنامه نويسي :
1 - قوانين G 33 براي G 76 كاربرد دارند.
2 - قوانين فرمت ابعاد نرمال ، در اينجا كاربرد دارند.
3 - براي رزوه هاي دروني و بيروني ، جهت تغذيه به داخل توسط مقادير X (u) و Z(w) برآورد مي شود. اگر برنامه نويسي تصاعدي يعني W و U باشد،‌ آنگاه مراقب باشيد كه علامت صحيح را برنامه نويسي نماييد يعني براي تغذيه به داخل خارجي از علامت منفي و براي تغذيه به خارج داخلي از علامت مثبت استفاده نماييد.
4 - براي برنامه نويسي رزوه هاي مخروطي ، علامت R (I) مهم است.
براي رزوه هاي داراي قطر تصاعدي يعني اغلب موارد بيروني R (I) را بعنوان مقدار منفي و براي رزوه هاي داراي قطر كاهشي ، يعني اغلب موارد دروني R (I) را بعنوان يك مقدار مثبت برنامه نويسي نماييد.
5 - مطمئن باشيد كه از نقطه آغازين به سمت قطر قطر رزوه كاري توازن برقرار باشد. فضاي ناكافي از ويژگي پخ كاري جلوگيري مي كند و يك تو رفتگي جنبي (شيار كنار جوش) ايجاد مي كند. بعنوان مثال براي يك Pitch دو ميليمتري پخ كاري تمام شده در محور X داراي 4 ميليمتر است. بنابراين از قطر ريشه رزوه تا وضعيت شروع بايستي بيشتر از قطر 4 ميليمتر باشد.
قوانين برنامه نويسي :
1 - كدهاي G 77 و G 79 وضعتي هستند و بنابراين صرفا” حركات پشت سر هم تغذيه به داخل (يا تغذيه به بيرون بايد برنامه نويسي شوند).
2 – براي خشن كاري دروني مراقب باشيد عمق هاي پشت سر هم برش در جهت رو به بيرون برنامه نويسي شوند.
3 – ابزار هميشه به نقطه آغاز بر مي گردد وقتي كه هر مسير اجرا مي شود.
4 – دقت كنيد علامت هاي صحيح را در زمان استفاده از فرمان هاي تصاعدي در چرخه هاي ضبط شده برنامه نويسي كنيد. بعنوان مثال براي خشن كاري بيروني از علامت منفي و براي خشن كاري دروين از علامت مثبت استفاده كنيد.
5 – همين قوانين براي واژه R اعمال مي شود.
چرخه هاي تكرار :
چندين سري از چرخه هاي ضبط شده مركب و پيچيده براي خشن كاري اشكال مقوله سخت تر و براي برنامه نويسي ساده غوطه ور سازي شيار و مته كاري Peck وجود دارد. جزئيات مهم چرخه هاي وابسته به دستگاه تراش CNC به همراه مثال هايي در اين بخش نشان داده مي شود، اما اين تنها مكلمي است براي جزئيات ارائه شده در دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA كه بايد به خوبي مورد مطالعه قرار گيرد.
چرخه فاصله مساحت طولي G 71 :
اين يك چرخهء ضبط شده قوي است كه تا حدي براي پروفايل قطعات تمام شده متناسب است البته بايد پروفايل عمق برش و شرايط انجام كار تعريف شود. براي خشن كاري ميله ها و شمشها با اين چرخه ميتوان برنامه نويسي سريعي را به همراه كمترين اشتباهات و نياز به ويراستاري انجام داد اين چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 71 فرمان داده مي شود و فرمت آن به صورت زير است :
G71 U.R
G 71 P , Q , U , W , F , T
كه در آن اولين قطعه با G 71 مشخص مي شود. U عمق برش در تغذيه محور X است. اين مقدار به صورت فابريك در پارامترهاي 5 ميليمتر تنظيم شده است و وضعيتي مي باش. همچنين ، يك مقدار شعاعي ، محسوب مي شود. R ، LIFT OFF ابزار است، وقتي كه پايان يك برش اعلام ميشود و تراورس هاي سريع براي برش بعدي ، آماد مي شوند.


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
10-22-2017, 02:00 AM
ارسال: #20
RE: سی ان سی چیست
مقدار R وضعيتي بو.ده و به صورت فابريك در مقدار 1 ميليمتر تنظيم شده است. همچنين يك مقدار شعاعي است. در قطعه دوم G 71 معين مي شود.
Q , P به ترتيب شماره هاي پاياني و آغازين هستند كه آغاز و پايان پروفيل قطعه تمام شده را كه در حال خشن كاري شدن است تعريف مي كنند.
U ، اغماض دستگاه براي برش تمام شده در محور X است. براي خشن كاري بيروني
U ، مقداري مثبت و براي خشن كاري دروني U مقداري قطري است.
W ، اغماض دستگاه براي برش تمام شده در محور Z است. براي خشن كاري از ته دستگاه به سمت سر دستگاه ، W مقداري مثبت است براي خشن كاري از سر دستگاه به سمت ته دستگاه W مقداري منفي است.
F ، فيدريت برش خشن كاري است و به طريق معمولي‏ ، برنامه نويسي مي شود. واژه T را ميتوان در قطعه فراخواني شده G 71 برنامه نويسي كرد، اما صرفا” بعنوان مقدار انحراف فرسايش ابزار عني يك تغيير را ميتوان تا كمترين دو رقم در واژه هاي T اعمال كرد. همچنين ، قابليت تغيير در بخشي از واژه T كه برجك را نمايه مي كند به هيچ عنوان وجود ندارد.
توصيه مي شود كه قبل از فراخواني قطعه G 71 ، اجازه دهيد تا محتواي واژه T كاملا” فراخواني شود.
نكته :
1 – U , R (قطعه G 71 اول) و U , W (قطعه G 71 دوم) ، دقيقا” به قوانين واژه هم اندازه مرتبط با برنامه نويسي رقم اعشاري نياز دارند.
2 – T , F به شكل فرمت هاي برنامه نويسي معمول برنامه نويسي مي شوند. مثالي از اين چرخه براي بررسي و مرور ساير پيشگيري ها در پايان صفحه 64 به تصوير كشيده شده است.
قوانين برنامه نويسي :
1 – تغذيه به داخل به قطر پاييني در تراورس سريع ، برنامه نويسي شد. همچنين آن را ميتوان در حركت فيدريت G 01 برنامه نويسي كرد.
2 – جبران شعاعي دماغه ابزار در وضعيت G 71 ناديده گرفته مي شودو اما در چرخه تمام شده G 70 موثر است. بنابراين ، مراقب باشيد كه اغماض دستگاه براي موازنه فقدان جبران ابزار در حد كافي، برنامه نويسي شود. البته بسته به شرايط هشدار اين امر متفاوت است در غير اين صورت پروفايل قطعه تمام شده صحيح نخواهد بود.
3 – پروفايل هاي داراي اشكال دو وضعيتي را برنامه نويسي نكنيد.
4 – فرمان محور Z را در قطعه اوليه و سريع تغذيه به داخل برنامه نويسي نكنيد.
5 – قطعه هاي فراخواني برنامه فرعي را در تعريف پروفايل قطعه برنامه نويسي نكنيد.
6 – كدهاي G را در تعريف پروفايل قطعه به غير از G 00 و G 01 , G 02 , G 03, G04 برنامه نويسي نكنيد.
7 – پخ كاري و درج شعاع نبشي ، بعنوان آخرين قطعه در تعريف پروفايل قطعه مجاز نيست.
8 – از تعداد قطعات مشخص شده بين شماره هاي آدرس P , Q در تعريف پروفايل قطعه استفاده نكنيد.
9 – پس از اجراي چرخه G 71 ابزار به نقطه شروع بر مي گردد.
10 – فرمانهاي سرعت ميله و فيدريت كه بين شماره هاي آدرس P و Q فراخواني مي شوند، در خلال خشن كاري يعني G 71 ناديده گرفته مي شود، اما طي پايان و پرداخت نهايي يعني G 70 موثرند و فيدريت ها مي توانند در پروفايل تغيير يابند.
11 – خشن كاري قطع مي شود وقتي كه به پروفايل برنامه نويسي شده مثبت دست مي يابد. بلافاصله ، اغماض دستگاه در تراورس سريع ، كاهش مي يابد و مراحل شمش قطعه را ترك مي كند. سپس يك برش نيمه پايان روي كل پروفايل داراي ابزار خشن كاري ، زده مي شود كه به دنبال آن دقيقا” پروفايل به همراه اغماض دستگاه مي يد.
چرخه تمام شده G 70 :
از مثال قبلي ، بر مي آيد كه كد مجزاي G 70 براي فراخواني مسير تمام شده پس از اتمام خشن كاري به كار مي رود به شكل زير :
G 70 P ……. Q F
كه در آن P شماره قطعه شروع از تعريف پروفايل قطعه پايان است و Q شماره قطعه تمم شده مي باشد. F در صورت لزوم فيدريت است .
قوانين برنامه نويسي :
1 – ابزار تمام شده را همانند چرخه G 71 در وضعيت شروع مشابيهي ، قرار دهيد. ابزار پس از اتمام چرخه G 70 به اين وضعيت بر مي گردد.
2 – با توجه به G 71 به قوانين دوم ، پنجم ، ششم ، هشتم و دهم توجه نماييد. همچنين چرخه تمام شده G 70 همانند چرخه هاي G 72 و G 73 كه در پايين به آنها مي پردازيم مورد استفاده قرار مي گيرد.
چرخه فاصله مساحت تراورس G 72 :‌
اين چرخه شبيه به چرخه G 71 است به جز اينكه محور اصلي برش در محور X است. چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 72 دستور داده مي شود و فرمت ن به شكل زير است:
G 72 W , R
G 72 P , Q , U , W , F , T
كه در آن W عمق تغذيه به داخل برش در محور Z است. تمامي آدرس هاي ديگر دقيقا” همانند چرخه G 71 هستند و به لحاظ مقادير نيز شبيه به چرخه G 71 مي باشد. قوانين يكسان و مشابه با چرخه G 71 در G 72 اعمال مي شود به جز مورد زير:
الف – محور X به جاي محور Z در قانون 4 در ارتباط با چرخه G 71 مورد استفاده قرار مي گيرد. براي جزئيات بيشتر به صفحات 139 و 193 دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع شود.
چرخه تكرار الگوي G 73 :
اين چرخه براي خشن كاري و پايان چرخش قطعات پرداخت شده مثل قطعات ريخته گري و آهنگري شده (تغيير شكل داده شده) به كار مي رود. اين چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 73 دستور داده مي شود و فرمت آن از اين قرار است:
G 73 U , W , R
G 73 P , Q , U , W , F , T
كه در آن اولين قطعه به صورت G 73 مشخص مي شود . STAND OFF , U ابزار براي محاسبه ضخامت منابع به كار رفته است. مقدار آن شعاعي بوده و ميزان ذخيره كل حذف شده كمت از اغماض تمام شده است. مقدار U ضخامت ماده در محور X است.
W شبيه به ماده حذف شده در محور z است. در اينجا نيز ميزان آن معادل با ذخيره كل حذفي مي باشد كه كمتر از اغماض تمام شده است.
R تعداد برش هاي لازم براي حذف ماده است. اما شامل مسير تمام شده براي حذف اغماض دستگاه كه با استفاده از چرخه G 70 حذف مي شود نيست.
P , Q به ترتيب شماره هاي قطعه آغازين و پاياني هستند كه ابتدا و انتهاي پروفايل قطعه پايان در حال خشن كاري شدن را تعريف مي كنند.
U , W اغماض دستگاه براي برش پاياني هستند، همانگونه كه در چرخه هاي قبلي G 71 , G 72 اينگونه بودند.
قوانين برنامه نويسي:
عموما” ، قوانين مشابه با چرخه G 71 در چرخه G 73 اعمال مي شود هر چند پيشگيري هاي ارزشمندي بايد صورت گيرد كه احتياط آنها مفيد است.
1 – چرخه G 73 كارآمد نيست زيرا ، گوناگوني ها در ضخامت قطعات را كه بر اساس قطعات ريخته گري شده و آهنگري شده به لحاظ قطري ، متغيير است را در نظر نمي گيرد. در نتيجه عملا” ابزار آنطور كه بايد و شايد برش نمي خورد.
2- توصيه مي شود كه تمام كناره هاي مغزي ها و سطوح آنها قبل از فراخواني چرخه FACE OUT شوند زيرا به ازاي هر انشعاب برش، ابزا به يك اندازه در محور X , Z حركت مي كنند. به طور كلي ، هندسه اغلب ابزارهاي خشن كاري، با اين مشكل انطباق ندارد. براي اطلاعات بيشتر به همراه مثالهاي برنامه نويسي به دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع كنيد.
چرخه شياركاري سطح و مته كاري پك G 74 ( PECK) :‌
استفاده از اين چرخه شرايط مته كاري PECK يا شياركاري سطح را ممكن مي سازد. اين چرخه با استفاده از يك يا دو قطعه G 74 فرمان داده مي شود و فرمت آن به قرار زير است:
G 74 R
G 74 X (U) …….. Z (W) …… P , Q , R , F
كه در آن اولين قطعه با G 74 نمايش داده مي شود.
R ، LIFE OFF پك در مته كاري و شياركاري است. اين مقدار، استاندارد است. همچنين ، وضعيتي مي باشد. در دومين قطعه G 74 نمايش داده مي شود.
X (U) عمق نهايي در محور X (مطلق يا تصاعدي) از حركتشيار لازم در جهت منفي X است. البته صرفا” براي شياركاري كاربرد دارد.
U مقدار قطري است. بنابراين ، U/Z را بعنوان عرض شيار برنامه نويسي كنيد.
Z (W) عمق نهايي در محور Z (مطلق يا تصاعدي) از شيار لازم يا حركت سوراخ مته كاري شده در جهت منفي Z است.
P افزايش تغذيه به داخل ابزار در محور X است و براي چرخه تميزكاري شيار يا شيارهاي تكراري سطح به كار مي رود. فرمت اعشاري را نمي توان باواژه P به كار برد لذا، طوري برنامه نويسي كنيد كه از اعشار جلوگيري شود. بعنوان مثال: براي مقدار P ،‌ 5 ميليمتر آن را به صورت P 5000 برنامه نويسي نماييد. همچنين ، P مقداري شعاعي است.
Q عمق تغذيه به داخل براي هر پك در محور Z است. Q را همانند P برنامه نويسي كنيد. لازم به ذكر است كه Q , P نبايد هيچگونه علامتي داشته باشند .
LIFT OFF , R ابزار در انتهاي برش در مته كاري و شياركاري پك است. LIFT OFF در جهت مثبت X مي باشد و علامت R هميشه مثبت است. در مته كاري واژه R را حذف كنيد. مثال زير (صفحه 70) چرخه مته كاري پك را به تصوير مي كشد، اما براي اطلاعات بيشتر به صفحه 145 دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع نماييد.

شياركاري G 75 در محور X :
استفاده از اين چرخه باعث مي شود شيارها در يك قطر، غوطه ور شوند و اين چرخه، همسنگ با چرخه G 74 است و همچنين براي شياركاري در محور Z مورد استفاده قرار مي گيرد. اين چرخه با استفاده از يك يا و قطعه چرخه G 75 فرمان داده مي شود وفرمت آن به قرار زير است:
G 75 , R
G 75 X (U) …… Z (W) …….. P , Q , R, F
كه در آن اولين قطعه با G 75 مشخص مي شود.
LIFT OFF , R پك در محور X است و شبيه به چرخه G 74 ميباشد به جز اينكه X و Z در آن با هم جا به جا مي شوند. قوانين G 75 مشابه با G 74 است. در قطعه دوم ، G 75 مشخص مي شود.
X (U) عمق نهايي در محور X (مطلق يا تصاعدي ) از حركت شيار لازم در جهت منفي X است.
Z (W) ، عمق نهايي در محور Z از شيار لازم در جهت منفي Z است.
P افزايش تغذيه به داخل پك ، در محور X است. فرمت P همانند چرخه G 74 است.
Q افزايش تغذيه به داخل ابزار در محور Z است و براي چرخه تميزكاري شيار با شيارهاي تكراري بر اساس قطر در Q بيشتر از عرض ابزار مورد استفاده قرار مي گيرد.
توجه : LIFT OFF , R ابزار در انتهاي تغذيه به داخل برش است LIFT OFF در جهت مثبت Z ميباشد و علامت R هميشه مثبت است.
برنامه نويسي ابعاد طراحي مستقيم :
.اين تسهيلات ، برنامه نويسي ساده شده زوايا ، پخ 45 درجه گرد كردن گوشه (CORNER ROUNDING) و مقادير بعدي را باعث مي شود كه به طور معمول در طراحي هايي ظاهر شوند كه قرار است توسط درون سازي مستقيم مقادير آنها، برنامه نويسي شوند.
شكل صفحه 74
دو روش اصلي براي به كارگيري اين تسهيلات وجود دارد:
1 – جزء با استفاده از نقطه هاي ميان برشي X (U) , Z (W) به همراه مقادير پخ © و مقادير شعاعي ( R ) توصيف مي شود.
2 – جزء با استفاده از نقطه هاي ميان برش X (U) , 2 (W) به همراه مقادير پخ ( C ) ، شعاعي ( R ) و زاويه دلخواه ( A ) توصيف مي شود . براي مشاهده روش 2 و 1 به صفحه 74 رجوع شود . بنابراين استنباط مي شود كه روش 1 را ميتوان وقتي به كار برد كه مقادير زاويه اي ، مشخص هستند اما در عوض مختصات ميان برش ، ارائه شده است. روش 2 زمان ايده آلي است كه مقادير زاويه اي مشخص هستند اما صرفات يك مختصر ارائه شده است. ناگفته نماند كه هر دو روش را ميتوان در برنامه اي يكسان و مشابه به كار برد.
قوانين :
.1 – زمان فرمان يك خط مستقيم (راست) ، صرفا”‌يك يا دو مقدار از X و A يا Z را برنامه نويسي كنيد. يعني :
X , A . X , Z Z
Z , A A X
در عين حال ، اگر تنها يكي از مقادير Z , X يا A برنامه نويسي شود. قطعه بعدي بايد هر سه مقدار Z , X يا A را شامل شود (رجوع شود به ص 75)
بنابراين اگر بيش از يك مقدار از Z , X يا A مشخص باشد عاقلانه است براي جلوگيري و عدم نياز به گنجاندن هر سه مقدار در قطعه بعدي ، مقدار جديد را كه فراتر از Z , X يا A است بگنجانيم.
2 – كدهاي G زير در يك قطعه يكسان ،‌يا بين قطعه هايي كه شماره هاي ترتيبي را تعريف مي كنند، مجاز نيستند.
الف – كدهاي G به غير از G 04 در گروه 00 .
ب - G 94 , G 90 , G 33 , G 03 . G 02 در گروه 1.
ج – CORNER ROUNDING يا پخ كاري را نميتوان در يك قطعه رزوه كاري ، درج نمود.
دوئل ( DWELL ) برنامه نويسي شده :
گاهي اوقات اشتن فرمان برنامه نويسي شده دوئل ، ضروري است زيرا توقف برنامه را براي زمان دقيق بين قطعه ها، ممكن مي سازد. بعنوان مثال وقتي يك ابزار درون شياري را تغذيه مي كند، بعضا” به يك دوئل نياز است تا قابليت تميز كردن ته شيار را به ابزار دهد. اين كار با استفاده از فرمان G 04 برنامه نويسي مي شود. البته ميتوان از آدرس هاي U , X يا P استفاده كرد.
قوانين :
1 – حداكثر فرمان دوئل 999/999 ثانيه است.
2 – قاعده رقم اعشاري اعمال مي شود.
3 – آدرس P نمي تواند از رقم اعشاري استفاده نمايد.
توقف برنامه :
گاهي اوقات ، تحت نظارت سيستم كنترل لازم است چرخه ماشين كاري متوقف شود تا عمليات دستي گوناگوني انجام شود مثل:‌
1 – تغيير سرعت.
2 – تغيير ابزار.
3 – TURN RAWND جزء براي ماشين كاري عمليات دوم (ثانويه).
كاركرد توقف چرخه توسط كد M 00 دستور داده مي شود. با استفاده از دكمه شروع چرخه Restart ( Cycle Start) انجام مي گيرد.
كد M 00 ،‌تمامي كاركردهاي فعال ماشين را لغو و كنسل مي كند. بنابراين ، برنامه بايد براي تثبيت مجدد كدهاي ماشين ( M ) در برنامه نويسي قطعه بندي برنامه نويسي شودو.
توجه : هميشه از M 00 در قطعه خودش يا در انتهاي يك قطعه استفاده كنيد.

توقف اختياري :
.توقف اختياري مشابه با توقف برنامه است ، اما تمام كدهاي M را به حالت تعليق در نمي آورد . آن توسط كد M 01 برنامه نويسي مي شود. M 01 اجراي برنامه قطعه را بسته به اينكه سوئيچ توقف اختياري در پانل اپراتورهاي دستگاه تراش CNC رو ON است يا OFF متوقف مي سازد. به طور معمول توقف اختياري بدين منظور به كار مي رود كه به اپراتور امكان دهد تا توقف عمليات مثل اندازه گيري ابعاد قطعه و غيره را انتخاب نمايد.
حذف قطعه
حذف قطعه شبيه به توقف اختياري است. اما بدين منظور به كار مي رود كه تا به سيستم كنترلي اجازه دهد تا قطعات اراي پيشوند يك كد حذفي ( / ) را ناديده انگارد يا اجرا نمايد. البته ، اين امر بستگي به اين دارد كه سوييچ حذف قطعه ON باشد يا OFF .
حذف قطعه در پانل اپراتورهاي دستگاه برش CNC مستقر است. به طور معمول حذف قطعه در پيوند با توقف عمليات ، به كار مي رود. مثلا” ، اگر به توقف اختياري نياز است آنگاه به حذف قطعه براي توقف و استارت ميله (اسپيندل) نياز است. (به مثال صفحه 81 توجه شود).
لازم به ذكر است كه حذف قطعه در زمان اندازه گيري نرمال دستگاه انتخاب شود، اما اگر توقف اختياري انتخاب شود لازم است سوييچ حذف قطعه به حالت OFF در آيد.
نكته : M 05 برنامه نويسي شده در وسط برنامه ها باعث حذف فرمانهاي G 96 نخواهد شد بلكه فقط دستورات سرعت رابه حالت تعليق در مي آورد. بنابراين صرفا” ضروري است كه M 03 فراخواني شود و سرع ميله در وضعيت مناسب محور X تثبيت شود.
بازگشت خودكار صفر مرجع :
در صورت به كارگيري تنظيم خودكار سيستم هماهنگ كننده و شيفت هماهنگ كننده كار، در زمان نوشتن برنامه ، مشخصا” به عقبب بردن كشو به سمت نقطه صفر مرجع در انتهاي برنامه ضرورت دارد. براي انجام اين كار لازم است وضعيت مطلق مركز برجك را برنامه نويسي كنيد در حالي كه انحراف ابزار را لغو مي نماييد. به عنوان مثال :
N 100 G 00 X 490/0 Z 1350 / 0 T 100 M 09
N 110 M 05
N 120 M 30
مشكلي كه در اين ارتباط وجود دارد آن است كه انحراف عرض صفحه نظام . هميشه مشخص نيست. بنابراين ، برنامه نويسي 0/1350 باعث بيش فعالي و حركت زياد از حد ماشين مي شود. براي رفع اين معضل، نقطه صفر مرجع را ميتوان بون نياز به برنامه خروج بعدي ، برنامه نويسي كرد. اين ار با استفاده از كد G 28 به شكل زير صورت مي گيرد:
G 28 X (U) …….. Z (W ) ………
ابعاد X (U) , Z (W) نقطه مياني خروج (مطلق يا تصاعدي) هستند. اين نكته براي حذف ابزار از كار ،‌ضروري است. بعنوان مثال ، به شكل زير برنامه نويسي نماييد:
N 100 G 28 U 100/0 Z 100/0 T 100 M 09
N 110 M 05
N 120 M 30
G 28 به طور موثر همانند برنامه نويسي G 00 است ، اما انحراف ابزار بايد لغو شود در غير اينصورت كشوها ، حركات زيادي خواهند داشت.
بررسي بازگشت نقطه مرجع G 27 :
در مورد بالا استفاده از G 28 شستي JOG مناسب ، در زمان رسيدن صفر مرجع ، روشن مي شود. اگر وضعيت مطلق واقعي مركز برجك براي صفر مرجع، مشخص باشد آنگاه اين بعد را ميتوان با استفاده از G 27 برنامه نويسي كرد. مثال :
G 27 X (U) …….. Z (W) ………. T . M
برنامه نويسي G 27 شبيه به G 00 است ، اما صفر مرجع در G 27 زماني روشن مي شود كه به دست آيد. كشوها ، در G 27 حركت زيادي ندارند و چراغ ها تا زماني كه ابعاد نادرست و نامناسب ، وجود داشته باشد روشن نمي شوند.
جبران شعاع دماغه ابزار :
تا به امروز ،‌تمام مثال هاي بررسي شده به حركات برش كاري خط راست ، توجه كرده اند و اثر شعاع دماغه ابزار را ذكر نكرده اند. تمام ابزارها داراي شعاع هاي معين مي باشند و مخصوصا” به لحاظ تجاري با ابزارهاي داراي شعاع هاي استاندارد 5/0 ميليمتر ، 8/0 ميليمتر ، 2/1 ميليمتر و 5/1 ميليمتر قابل تعويض و جايگزينني هستند.
ابزارهاي دكمه اي (گرد) داراي شعاع هايي به بزرگي 25 ميليمتر هستند. اين در زمان ماشين كاري بر پروفيل قطعه ، تاثيرگذار است به همين خاطر است كه ابزارها ، عموما” تنظيم مي شوند (نمودار ص 83)
دياگرام نشان دهنده ابزار راست گرد است. ابزار در جهت هاي X , Z به صورت ابعاد مماسي ، تنظيم مي شود. نقطه P نقطه تنظيم ابزار است. زيرا تنها نقطه اي است كه به راحتي اندازه گيري مي شود. البته ، در زمان چرخش قطرها و سطوح ، نامناسب است زيرا نقطه P با داده هاي برنامه نويسي شده برگرفته شده از طراحي شده قطعه ، منطبق و هماهنگ مي شود.
در مثال ما مفروض است : TR = 0/8 mm
ما بايد بنابراين ، مختصه X را به صورت زير تنظيم نماييم :
0/8 ( 1 – TAN 22 ½ 0 ) = 0/8 ( 1 – 0/4142)
X = 0/468 mm
بنابراين ، بايد براي نقطه شروع A اينگونه برنامه نويسي نماييم :
X (94 – 2 X 0/468 ) Z 100
يعني :
X 93 / 064 Z 100
نكته : جبران كردن در بعد Z ضروري نيست زيرا بعد طراحي با نقطه P انطباق دارد. به طور مشابه عكس اين مورد براي نقطه پاياني B است.
يعني :
Z = 0/468 mm
بنابراين ، بايد اينگونه برنامه نويسي نماييم :
X 100 Z ( 97 – 0/468 )
يعني :
X 100 Z 96 / 532
حركت براي برشكاري پخ يا مخروط بعنوان مثال ، همانند برش تمام شده است.
N 50 G 00 X 93 / 064 Z 100
N 60 G 01 X 100 Z 96 / 532 F 0 / 1
نكته : عملا” ، ابزار پايان JOG را تا STAND OFF , 2 mm خواهد نمود.
بنابراين ، در مثال بالا N 80 به صورت زير تنظيم مي شود :
N 50 G 00 X 89 / 064 Z 102
N 60 G 01 X 100 Z 96 / 532 F 0/1
نكات :
1 – براي تمام حركات ، به غير از حركات خطي زاويه مستقيم بعنوان مثال ، دايره ، خط مستقيم ، خط مخروط ، مخروط – مخروط و غيره ، بايد يك تنظيم جبراني صورت گيرد.
2 – به طور معمول ، اعمال جبران براي برش هاي تمام شده ، ضروري ست. اما در زمان خشن كاري ، مراقب باشيد كه اگر ابزارهاي خشن كاري داراي شعاع بزرگ و اغماضهاي تمام شه كوچك ناديده گرفته شده اند زيرا در اين صورت ابزار خشن كاري مي تواند فرم تمام شده را ناهماهنگ و بد تركيب نمايد.
3 – صفحه 100 اين بخش فرمول هايي را در مورد مثلثات پايه نشان مي دهد.

جبران G 42 - G 41 :
.تفاوت بين نقطه نظري و نقطه واقعي تماس بين شعاع سربك ها به طور خودكار، توسط سيستم كنترل جبران مي شود. زماني كه يك از كدهاي G 41 يا G 42 دستور داده شوند. سمتي كه قرار است برش بخورد ، همانگونه كه در جهت حركت ، مشاهده شد ، توسط G 41 چپ يا G 42 راست مشخص مي شود.
وقتي كه ديگر به جبران نيازي نيست. آن را ميتوان با G 40 لغو كرد. وضعيت START UP سيستم كنترل ، معادل با لغو جبران سربك ابزار G 40 است. كدهاي G 42 , G 41 , G 40 وضعيتي هستند. ميزان جبران محاسبهشده توسط سيستم كنترل بستگي به اندازه شعاع درج (تيغچه – مغزي) دارد كه در فايل انحراف ابزار تحت آدرس R درج مي شود.
جبران خودكار شعاع دماغه ابزار :
.يكي از شروط اوليه ، درك مكانيك جبران شعاع دمامغه ابزار است. قبل از آنكه سيستم كنترل به طور خودكار به محاسبات جبران بپردازد عملا” اين ابر برنامه نويس را قادر مي سازد تا مسير ابزار را برنامه نويسي كند. گويي اينكه ابزار ، يك نقطه تيز مرگ (صفر) ، داشته است و بنابراين نقطه P در همه زمانها ، قابل برنامه نويسي است. براي تحقق اين امر ضرورياست به مكان CNC ( CNC WHERE A BOUTS ) گفته شود كه نقطه P ابزار در ارتباط با داده هاي برنامه نويسي شده است. بعنوان مثال براي چرخش ابزار به سمت سطح بيروني قطعه كار و براي به كارگيري ابزار در سمت دروني قطعه ابزار ، اين بحث ، را ميتوانيد با شكل ص 38 پيگيري نماييد.
به منظور آموزش دادن به CNC در مورد مكان سربك ابزار از دو كد G يعني G 42 , G 41 استفاده مي شود.
G 41 :
جبران شعاع دماغه ابزار به سمت چپ قطعه ، عموما” چرخش راست گرد به بيرون ، فعال (روشن) مي سازد.
G 42 :
جبران شعاع دماغه ابزار را به سمت راست قطعه ، عموما” سوراخ سمت راست ، فعال (روشن) مي سازد.
تصميم گيري درباره كدها با توجه به قوانين تجربي زير ساده مي شود :
قوانين برنامه نويسي:
1 – خودتان را نشسته روي سربك ابزار در مركز شعاع دماغه ابزار ، مركز شعاع دماغه ابزار ، تصور كنيد ب هسمت حركت ابزار دلخواه در امتداد سطح قطع كار ، نگاه كنيد و تصميم بگيريد كه شما در سمت راست يا چپ سطح كار ، نشسته ايد. بر اين اساس ، G 42 , G 41 را برنامه نويسي كنيد.
2 – زماني كه ماشين نخستين بار روشن مي شود، جبران خودكار شعاع دماغه ابزار خاموش ( OFF ) مي شود.
3 – دريك قطعه به همراه حركت محور G 41 , G 40 يا G 42 را برنامه نويسي كنيد.
4 – در حركتي كه در آن ON / OFF صورت مي گيرد، جبرن شعاع دماغه ابزار فعال / غيرفعال مي شود. اين بدان معناست كه حركت كشو ، به لحاظ برداري ، توام با حركت است.
بنابراين مطمئن باشيد كه اين كدها ON هستند و همچنين ، ابزار از محيط كار دور شده است.
5 – G 42 , G 41 , G 40 وضعيتي هستند.
6 – G 41 را در وضعيت G 41 يا G 42 را در وضعيت G 42 برنامه نويسي نكنيد. البته برنامه نويسي G 40 در وضعيت G 40 قابل پذيرش است.
كدهاي مكان يابي موهومي دماغه ابزار :‌
.در زمان استفاده از TNRC CNC بايد با وضعيت واقعي نقطه P در ارتباط با نقطه مركزي شعاع ابزار ، آشنا باشيد. علت اين امر، آن است كه اشكال هندسي متفاوت سيستم كنترل را مجبور مي سازد كه براي داده هاي يك ابزار ، حركات جبراني متفاوتي ايجاد نمايد . (شكل ص 89)
با توجه به شكل ص 90
درم ورد ( a ) جبران ايجاد شده بخشي از نقطه روي سطح كار است در حالي كه ما در مورد ( b ) جران توليد شه قبل از نقطه تغيير سطح كار است. 9 كد مكان يابي موهمي دماغه ابزار وجود دارند كه اشكال نامناسب ابزار را تشريح مي سازند. به اي كدها به صورت تصويري، در صفحه 91 رجوع نماييد.
اعداد 0 و 9 در عمل ، مركز شعاع دماغه ابزار هستند و براي اهداف عملي و كاربردي اينها به ندرت استفاده مي شود زيرا برنامه نويسي مركزشعاع ابزار بدان معناست كه ابعاد X , Z مسير ابزار ارتباطي با طراحي قطعه ندارند.
توجه : قاعده G 41 و G 42 برگزيده شده در اين دستنامه تا حدودي با دستنامه FANUC كه از كدهاي مخالف استفاده مي كند متفاوت است.
قاعده به كار رفته به دنبال چيزي است كه شناسايي مي شود ، اما مستلزم آن است كه مقدار R با توجه به صفحه دهنده سه ابزار مقداري منفي باشد تا كدهاي G 42 , G 41 تغيير و به عبارتي معكوس مي شوند (رجوع شود به دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA ) .
همچنين ، نمودار در مورد ( b ) , ( a ) چگونگي كار TNRC را نشان مي دهد. قابل مشاهده است كه در هر دو مورد ، مركز ابزار روي نيم ساز زاويه واقع است. فهم اين مطلب ، مهم است زيرا مشكلات خاصي در زمان ايجاد حركاتي كه از شعاع دماغه ابزار كوچكتر هستند پديد مي آيد.
پيشگيري هايي در زمان استفاده از TNRC :‌
1 – همانگونه كه در بالا اشاره شد ، وقتي كه سيستم كنترل پيام هاي اشتباه ( error ) را مي دهد موقعيت ها و شرايطي وجود دارد. شرايط احتمالي را مي توانيد با توجه به شكل وسط صفحه 22 بهتر فهميد.
2 – در زمان اجراي برنامه در وضعيت Single block ،‌ دكمه Cycle Start بايد بيش از يكبار فشار داده شود تا اجراي داده ها بويژه در آغاز برنامه يا وقتي كه قطعه متحركي وجود ندارد، تحقق يابد. دليل اين امر آن است كه حافظه سيستم كنترل بر اساس يك ضربه گير تك قطعه اي كار مي كند و محاسبات TRNC بر اساس اصل دو قطعه اي برنامه ريزي براي آينده ( lock ahead) صورت مي گيرند. بنابراين ، از آن آگاه باشيد.
3 – با توجه به اولين نمونه ، هميشه حركات كوچكتر از شعاع دماغه ابزار را به دقت بررسي نماييد.
4 – به طور كلي ، در وضعيت TNRC ريورسالهاي حركتي عمدي را برنامه نويسي نكنيد. مثلا” غوطه وري شيار و غيره . در چنين مواردي ، TNRC را لغو كنيد.
5 – در TNRC قطعات بدون حركت را برنامه نويسي كنكنيد. زماني كه اين كار به خاطر ملزومات Lock ahead دو قطعه اي ، اجتناب ناپذير است، TNRC را لغو و كنسل كنيد.
در نتيجه بايد گفت كه اين بخش ، مقدمه است براي استفاده از TNRC استفاده از اين به طور گسترده اي به استناد اپراتورهاي FANUC OTA سر و كار دارد و قويات توصيه مي شود كه بخش مربوطه ، خواندنه شود و قبل از برنامه نويسي به خوبي درك شود.
برنامه هاي فرعي و برنامه هاي اصلي :
حافظه سيستم كنترل OTA كه با دستگاه تراش CNC مطابقت دارد. از ظرفيتي به ميزان 8192 كاراكتر يا 20 متر نوار بر خوردار است. همچنين از قابليت ذخيره برنامه هاي اصلي و فرعي در حافظه ، برخوردار است. به منظور تمايز بين برنامه هاي اصلي به آنها شماره اي اختصاص داده مي شود. اين شماره در جلوي برنامه نوشته مي شود و آنرا ميتوان روي نوانر ضبط كرد ي به طور دستي وارد نمود (براي جزئيات بيشتر به دستنامه اپراورهاي FANUC OTA رجوع كنيد).
شماره برنامه بعنوان آدرس O يا آدرس : (نقطه) مشخص مي شود.
فرمت آن به شكل زير است:
O ( : ) 1 2 3 4
N 10 . . . . . . .
N 20 . . . . . . ..
N 30 . . . . . . ..
عدد چهار رقمي براي نام گذاري برنامه اصلي يا فرعي به كار مي رود، روش عملي برنامه هاي فرعي ،‌اصولا” عبارت است از ذخيره برنامه نويسي تكراري ويژگي هاي تكراري بعنوان مثال شيارهاي حلقه اي استاندارد O و غيره.
آنها را ميتوان در سيستم كنترل بعنوان برنامه هاي فرعي ذخيره سازي نمود يا به عنوان برنامه اصلي روي نوار مشابهي ، ضبط كرد كه در مواقع لزوم فراخواني نمود. در اينجا هدف نيست كه به طور جامع به توصيف برنامه نويسي استفاده از برنامه هاي فرعي پرداخته شود. براي توضيحات تفصيلي تر لطفا”‌به دستورالعمل هاي شفاف تر دستنامه اپراتورهاي FANUC OTA رجوع نماييد. لطفا” ، توجه كنيد كه شماره هاي 9000 تا 9999 برنامه حفاظت شده هستند و آنها را نميتوان ويراستاري حذف يا جستجو نمود.
1 – Ballscrew backlash (لقي پيچ ساچمه اي) :
در پيچ هاي ساچمه اي محورهاي X و Z لقي بسيار كمي وجود دارد حتي زماني كه دستگاه برش CNC نو باشد. اين لقي ، به طور معمول در محور X 02/0 ميليمتر و در محور Z 04/0 ميليمتر است. اين لقي بايد در اين حدودو قابل قبول باشد و الا ، چرخاندن پيچ ، غيرممكن است. در زمان ماشين كاري با قطعات داراي تلرانس هاي محكم ( tiglt ) لازم است از رويكرد تك جهتي در زمان برنامه نويسي استفاده كنيد تا دستگاه برش ، لقي را برطرف نمايد.
حركات 3 ، 4 ، 5 ، 6 براي برش در جهت ديگر ، حركات استقراري سريع هستند. قبل از تماس ابزار باقطعه كار در حركت 6 ، 2 mm آخر حركت بايد در فيدريت برنامه نويسي شده حضور داشته باشد. انحرافات دو ابزار ، يكي براي برشكاري دوار ( 2) و ديگري براي حركت دوار (7) به كار مي رود.
اين امر ، باعث حذف لقي در محورهاي Z , X مي شود . حركات (8) و (9) انتقالسريع ابزار از قطعه كار هستند. ساير كاربردهاي اين تكنيك معمولا” غوطه وري شيار هستند كه در آن براي كنترل عرض شيار ، يك افت به كار مي رودو و براي كنترل وضعيت واقعي شيار به روي قطعه كار از يك افست ابزار ديگر، استفاده مي شود.
خطاهاي طراحي :
گاهي اوقات زمان استفاده از ابعاد طراحي خطاهايي رخ مي دهد. برنامه نويسي C N C در ماهيت خود از انضباط دقيقي راجع به محاسبه نقاطه تغيير در پروفايل قطعه كار تما شده برخوردار است. خطاها از جانب سيستم كنترل پيام هاي هشدار دهنده را به دنبال دارند. اين امر به دفعات در درون يابي دايره اي رخ مي دهد .
همانگونه كه ابعاد با توجه به طراحي برآورد مي شوند، گاهي اوقات مواردي پيش مي آيد كه زوايا را با هم تركيب مي كند و آنها را اندازه گيري مي نمايد. گاهي اوقات، تلفيق ابعاد شعاع ها به پروفايل ارجاع داده نمي شود. در صورتي كه نمي توانيد با اين وضعيت از طريق چك كردن محاسباتتان ، سازش نمانييد پس پروفايل قطعه را 20 يا 30 برابر بزرگتر نماييد و عملا” ، بررسي كنيد كه شما چنين موقعيتي را نداريد. اگر اين مورد جواب داد ، پس ابعاد واقعي را با موارد مورد نيازتان تنظيم و تطبيق نماييد.


==================================================
طراحی وب سایت
پروژه های برنامه نویسی تجاری
دانلود پروژه های ASP.NET وب سایتهای آماده به همراه توضیحات
دانلود پروژه های سی شارپ و پایگاه داده SQL Server همراه توضیحات و مستندات
دانلود پروژه های UML نمودار Usecase نمودار class نمودرا activity نمودار state chart نمودار DFD و . . .
دانلود پروژه های حرفه ای پایگاه داده SQL Server به همراه مستندات و توضیحات
پروژه های حرفه ای پایگاه داده Microsoft access به همراه مستندات و توضیحات
دانلود پروژه های کارآفرینی
دانلود گزارشهای کارآموزی کارورزی تمامی رشته های دانشگاهی
قالب تمپلیت های آماده وب سایت ASP.NET به همراه Master page و دیتابیس
برنامه های ایجاد گالری عکس آنلاین با ASP.NET و JQuery و اسلایدشو به همراه کد و دیتابیس SQL کاملا Open Source واکنشگرا و ساده به همراه پایگاه داده
==================================================
یافتن تمامی ارسال‌های این کاربر
نقل قول این ارسال در یک پاسخ
ارسال پاسخ 


پرش به انجمن:


کاربرانِ درحال بازدید از این موضوع: 1 مهمان